1С:ERP Enterprise Management 2.0

Artikkel: 4601546109118

« 1С:ERP Enterprise management» ble opprettet på den innovative plattformen « » versjon 8.3 av et prosjektteam av 1C-spesialister med deltagelse av et spesiallaget ekspertråd, som inkluderte spesialister fra ledende 1C-partnere (ERP-sentre, 1C-utviklingssentre) og ledere for spesialiserte avdelinger i store industribedrifter.

Før utgivelsen av dette programvareproduktet ble det utført grundige tester, både av et team av spesialister og av praktiske implementeringer i bedrifter.

I sin tur har budsjettering blitt mer gjennomsiktig på grunn av den tabellformede mekanismen for å generere estimater, den åpenbare beregningen av de nødvendige ytelsesindikatorene, den fleksible innføringen av operasjonelle endringer og et pålitelig konfidensialitetsregime. Det er gjort betydelige fremskritt innen automatisering av logistikk- og lagervirksomhetsprosesser, og det er gjort forbedringer på følgende områder:

• effektiv koordinering av samarbeidet med kunder
• bruk av automatiserte salgsprosedyrer
• automatisk prising i henhold til optimal lageromsetning
• pakke organisering av kommersiell interaksjon
• kontroll over salgsprosessen i sanntid

Låne funksjonaliteten til "": analyse av lagerbelegget og reservasjon av plass for prioriterte leveranser, kontroll av gjenbrukbare containere, styring av varetransport.

Angående organisasjonen regnskap i dette ERP-systemet er det nå mulig å regulere individuelle prinsipper for å dokumentere transaksjoner, raskt kontroll ledninger i forbindelse med primærdokumentasjon er det viktig å korrigere de utførte operasjonene, automatisere administrasjonen av spesielle mva-kontoer, generere detaljert nødvendige skjemaer finansiell rapportering.

Ikke uten utvikling i delsystemet personalledelse og lønn og bonuser. Nå er den behagelig å kjøre bemanning, utfør en rettferdig beregning av lønn i henhold til faktisk arbeidsproduktivitet, vis lønnskostnader korrekt i ledelse og regnskap.

Avhengig av den nødvendige typen tilgang til systemet, brukes den passende driftsmodusen: fullverdig, tynn og "sky" klient.

Nyanser av funksjonsmodellen "1C: ERP Enterprise Management 2.0"

Driften av dette systemet er basert på allment aksepterte prinsipper for forpliktelse gründervirksomhet i henhold til forretningsmodellen.

Dermed er hele systemet enkelt å konfigurere, om nødvendig blir unødvendige moduler ganske enkelt ikke distribuert. Selskapet som uten feil skal implementere «1C: ERP Enterprise Management 2.0» overholder kravet IDEF0 standard, som innebærer en detaljert analyse av samspillet mellom individuelle delsystemer for hvert enkelt prosjekt. Som et resultat oppnås stabil funksjon av hele systemet med betydelig samsvar med bedriftens behov.

Denne artikkelen fortsetter serien med publikasjoner om det nye ERP-systemet utgitt av 1C på slutten av 2013, "1C: ERP Enterprise Management 2.0". Artikkelen er viet organiseringen av produksjonsplanlegging i programmet 1C:UP2.0. Forfatteren er Ekaterina Smirnova, en ledende konsulent for implementering av ERP-systemer ved Razdolie messesenter.

Introduksjon

Hensikten med denne artikkelen er å snakke om pi det nye programvareproduktet "1C: ERP Enterprise Management 2.0" (heretter referert til som 1C: ERP).

Jeg vil merke meg at konseptet med planlegging i 1C: ERP er fundamentalt forskjellig fra mekanismene som er nedfelt i SCP 1.3. Theory of System Constraints (TOS) av E. Goldratt er tatt som grunnlag, nemlig: ytelsen til systemet som helhet bestemmes av ytelsen til dets "svake ledd". Følgelig er oppgaven til prå optimalisere belastningen til nettopp et slikt arbeidssenter. Med andre ord kalles arbeidssenteret som ikke lar bedriften selge flere produkter en flaskehals eller en trommel.

Så, i samsvar med TOC, må systemet planlegge driften av flaskehalsen. Arbeidssentre i produksjonskjeden før og etter trommelen, hvis de ikke er restriksjoner, er ikke planlagt. De betraktes bare som midlertidige buffere, det vil si at programmet gir underavdelingen tid til å utføre produksjonsoperasjoner, men kontrollerer ikke lasting. Det er forstått at på grunn av den større produktiviteten enn produktiviteten til trommelen, vil slike arbeidssentre kunne fullføre hele produksjonsprogrammet.

På grunn av det faktum at ytelsen til systemet bestemmes av ytelsen til trommelen, bør rytmen for utsetting av materialer i produksjon også bestemmes av trommelens drift. Denne metodikken kalles Buffer Drum Rope (BDR).

Det skal bemerkes at 1C:ERP ikke begrenser arbeidet til planleggingsdelsystemet til kun én flaskehals. I tilfelle bedriften har flere maskiner / arbeidssentre som skal kontrolleres, lar programmet deg definere produksjonsruter på flere tromler.

Sammen med BPM brukes begrepet rytmisk planlegging. Dette implementeres i systemet som følger: alt arbeidet til produksjonsenheten er delt inn i like planleggingsintervaller (de kan være fra en time til en måned), og planleggingen utføres innenfor intervallet.

For å sikre rytmen i prosesseringsoperasjonene til en batch av produkter ved forskjellige arbeidssentre er fordelt over forskjellige tidsintervaller. Selv om to operasjoner passer inn i en tidsdel, vil de bli fordelt i forskjellige intervaller, og den gjenværende tiden kan planlegges for drift av en annen batch.

Det skal bemerkes at innenfor rammen av 1C:ERP, opptar også buffere for å utføre andre operasjoner som ikke er involvert i planleggingen minst ett helt planleggingsintervall, selv om utførelsen av operasjonen bare tar en del av denne tiden.

Produksjonsplanlegging er delt inn i 2 nivåer:

1. Nivået til den globale avsenderen - planlegging av passasjen av produksjonskjeden som helhet av avdelinger, produksjonssteder. Den globale koordinatoren planlegger ikke tid for hver operasjon, men sender bare en liste over operasjoner som skal utføres i hvert tidsintervall. I tillegg kontrollerer den globale ekspeditøren tilgjengeligheten av materialer og halvfabrikata i begynnelsen av hver operasjon. En annen oppgave for den globale avsenderen er å kontrollere utførelsen av alle produksjonsoperasjoner basert på resultatene av planleggingsintervallet.
2. Lokalt ekspeditørnivå - Produksjonsplanlegging innen intervaller. Den lokale ekspeditøren bestemmer en spesifikk utførelsestid for hver operasjon mottatt fra den globale ekspeditøren. Den bestemmer også de spesifikke arbeidssentrene som skal jobbe med utførelse av operasjoner, og sekvensen for batchbehandling.

I tillegg til det beskrevne planleggingsalternativet, implementerer systemet også driftsplanlegging, men vi vil ikke dvele ved dette i artikkelen.

La oss vurdere prinsippene for planlegging skrevet ovenfor på et eksempel.

Før du fortsetter med planlegging av operasjoner, må referanseinformasjon legges inn i systemet.

Det første som må defineres i systemet er strukturen til bedriften: en liste over produksjonsenheter som vil delta i produksjonsprosessen.

Informasjonen som kreves for planleggingsdelsystemet finner du på fanen "Produksjonsenhetens parametre".

Arbeidsplanen bestemmer tilgjengelighetsperioder for produksjonsenheten. Hvis den ikke er satt, tas verdien av hovedplanen, satt for virksomheten som helhet.

Hver avdeling kan ha sin egen arbeidsplan, som skal arves av arbeidssentre.

En veldig viktig parameter er lageret av materialer. Ved planlegging vil tilgjengeligheten av materialer for produksjon bli evaluert nøyaktig på lageret spesifisert for avdelingen.

Planleggingsintervallet er et kvantum av tid som bestemmer rytmen til enhetens arbeid. Det kan være én time, dag, uke og måned. Hver avdeling kan ha sitt eget planleggingsintervall.

Det indikerer også muligheten for å administrere ruteark. Som en del av artikkelen vil vi vurdere Drum Buffer Rope-teknikken.

Den neste veiledningen som må fullføres før du starter planleggingen er arbeidssenterstrukturen. Katalogen består av to deler: Typer arbeidssentraler (grupper av samme type maskiner), og selve arbeidssentrene.

Den globale dispatcheren, som kontrollerer hele produksjonsprosessen, jobber spesifikt med typene arbeidssentre.

Den lokale ekspeditøren sørger for og kontrollerer lasting av hvert arbeidssenter individuelt.

De viktigste parametrene som er relevante for planlegging er satt i form av et arbeidssenter

Utsikten til arbeidssenteret må nødvendigvis være underordnet tomten (inndeling). Arbeidssentertyper kan ha sin egen arbeidsplan, forskjellig fra arbeidsplanen til avdelingen eller virksomheten som helhet, men planleggingsintervallet er hentet fra avdelingen.

Maksimal tilgjengelighet - en parameter som bestemmer maksimal driftstid som kan utføres på denne typen arbeidssentre. Dette betyr at hvis maksimal tilgjengelighetstid er 8 timer, vil en operasjon som tar 16 timer å fullføre, ta 2 dager å behandle. Samtidig, hvis det tar 16 timer å behandle ett produkt, vil flere maskiner tillate å behandle flere produkter, men vil ikke fremskynde behandlingen av ett.

Den mest betydningsfulle bufferen er en parameter som bestemmer tiden (i prosent) som skal tas i betraktning ved planlegging. Hvis bufferen er mindre, vil den bli ignorert og vil ikke oppta planleggingsintervallet.

Hvis flagget "Ta hensyn til tilgjengelighet i henhold til arbeidsplan" ikke er satt, anses det at arbeidssentre av denne typen kan utføre en hvilken som helst mengde arbeid.

Tilgjengelighetsreserven lar deg angi prosentandelen av sikkerhetsmarginen for reparasjon av ekteskap, hasteordrer, etc. Ved planlegging er denne tiden som standard ikke opptatt. For å bruke den må du angi riktig tillatelse i produksjonsordren.

Alternativet "Planlegg arbeid for" bestemmer standardperioden for å planlegge tilgjengeligheten til DC.

Hvis du ønsker å planlegge overgang i 1C:ERP, kan du stille inn tiden ved å sette flagget "Innstillingsalternativer brukes".

Spesifikke maskiner legges inn i katalogen "arbeidssentre" med referanse til type arbeidssenter. For arbeidssenteret kan det angis en individuell arbeidsplan og en "Driftstidsfaktor". Koeffisienten gjør det mulig, innenfor samme type RC, å kjøre maskiner med ulik produktivitet. Ved planlegging vil nødvendig behandlingstid fra spesifikasjonen multipliseres med denne.

Deretter, for planleggingsformål, må du angi tilgjengeligheten til arbeidssentre. Denne operasjonen utføres ved hjelp av dokumentet "Tilgjengelighet for arbeidssentre". Dokumentet består av 2 faner. Den første fanen viser typene arbeidssentre. Listen kan settes sammen etter avdeling og etter arbeidssentre der tilgjengelighetsplanen ikke er fylt ut.

På den andre fanen, en liste over opprettede tilgjengelighetsplaner.

For å generere et dokument, på "Typer av arbeidssentre"-fanen, velg linjen og klikk på "Angi arbeidsplan"-knappen.

Dokumentet er kompilert for typen RC, selve RC-ene er oppført i linjene i den tabellformede delen av dokumentet.

Perioden settes automatisk som gjeldende dato pluss antall dager spesifisert i alternativet "Planlegg arbeid for" i arbeidssentervisningen. Perioden kan justeres manuelt.

Arbeidssentertilgjengelighet bestemmes i timer for hvert planleggingsintervall, tar hensyn til arbeidsplaner og tilgjengelighetsreserver.

Om nødvendig kan tilgjengeligheten endres manuelt. Et tegn på manuell justering vises i feltet for den endrede verdien.

Tilgjengelighet må settes for alle typer arbeidssentre som er involvert i produksjonsprosessen, siden planleggingsundersystemet tar data for plotting av grafer fra dette dokumentet.

Et annet obligatorisk objekt for planleggingsformål er ressursspesifikasjonen. Det er i spesifikasjonen at produksjonsstadiene og behovet for materialer er satt.

Spesifikasjoner angis fra referansekortet "Nomenklatur" på fanen "Produksjon".

Alle spesifikasjoner er komplette. På fanen "Output produkt" er ett eller flere utdata spesifisert. Det er obligatorisk å angi andelen av kostnaden selv om produksjonen av ett produkt er planlagt. Kostnadsandelen er viktig for delsystemet kostnadsregnskap.

På fanen "Materialer og verk" er en liste satt kildemateriale, halvfabrikata eller arbeid som kreves for å produsere et produkt. For hver linje må du angi en kostnadspost. Dette attributtet er ikke involvert i planleggingen, men er viktig for kostnadsberegning, så et tomt attributt vil føre til feil ved utstedelse av et problem.

I spesifikasjonen for produkter for produksjon som halvfabrikata brukes egen produksjon, kan et halvfabrikat spesifiseres på to måter:

• Kan spesifiseres som et normalt materiale. I dette tilfellet vil systemet selv finne spesifikasjonen og bygge et spesifikasjonstre som tar hensyn til halvfabrikata. Men når du planlegger en ordre for produksjon, vil operasjoner for utgivelse av halvfabrikata ikke bli tatt i betraktning. Du må planlegge dem separat, ved hjelp av spesiell behandling. I dette tilfellet vil systemet analysere balansen av ferdige halvfabrikata, og ekskludere de posisjonene som allerede er på lager.
• Du kan angi "Produsert i prosessen"-flagget og spesifisere spesifikasjonen for utgivelse av halvfabrikata eksplisitt. I dette tilfellet, når du planlegger, vil produksjonsstadiene av halvfabrikata automatisk bli tatt i betraktning. Systemet vil planlegge utgivelsen, uavhengig av tilgjengeligheten av ferdige halvfabrikata på lager.

På fanen "Produksjonsprosess" settes sekvensen av operasjoner som vi ønsker å ta hensyn til og planlegge. Det vil si ikke alle stadier av produksjonen, men kun bearbeiding ved nøkkelarbeidssentre.

Produksjonsprosessen i 1C:ERP kan enten være din egen (Single-stage / Multi-stage) eller utføres av en tredjeparts prosessor.

I denne artikkelen vil jeg snakke om planlegging ved mine egne arbeidssentre.

Vurder en variant av en ett-trinns produksjonsprosess:

Stadiet spesifiserer avdelingen der det skal kjøres. Underinndelingen er skilletegnet for utvalgslisten over arbeidssentraltyper.

Om nødvendig kan du sette flagget "Del rutelister etter". Mekanismen brukes hvis det er en optimal batchstørrelse for lansering av produkter for prosessering.

For å spesifisere hvilke typer arbeidssentraler hvis arbeid skal planlegges, kryss av i boksen "Planlegg arbeidet med arbeidssentertyper".

Deretter må du legge til visningen av arbeidssentre i tabelldelen.

Jeg vil gjøre oppmerksom på det faktum at til tross for at arbeidssentrene er angitt i tabelldelen, vil systemet bare planlegge for ett av dem. Det er fornuftig å angi flere typer arbeidssentre i tilfellet når du ikke vet nøyaktig hvilken som er nøkkelen. Med denne metoden for å spesifisere DC, vil systemet selv bestemme nøkkelen under planlegging og installere den i produksjonsplanen.

I feltet "Arbeidstid" er tiden som kreves for å utføre operasjonen på antall produkter angitt i feltet "Samtidig produsert mengde" angitt.

Hvis det "kontinuerlige" flagget er satt, kan ikke scenen avbrytes av en utilgjengelig arbeidsperiode (for eksempel helligdager).

Algoritmen for å sette en flertrinns produksjonsprosess er ikke mye forskjellig fra en ett-trinns.

For å lage en flertrinnsprosess settes det tilsvarende attributtet. I tabelldelen er "Stages" opprettet ny scene. Den spesifiserer navnet på scenen.

Underinndelingen og detaljene, i likhet med en ett-trinns prosess, må angis.

For flertrinnsspesifikasjoner er sekvensen av trinn viktig, så hvis trinnet er det siste, må du fjerne feltet "Nr. neste. scene".

Også for flertrinns spesifikasjoner kan du bestemme den optimale mengden overføring mellom trinn. Hvis denne mengden er forskjellig fra én, vil ikke systemet planlegge starten på neste trinn før behandlingen av det optimale antallet varer i forrige trinn er fullført.

Et annet viktig poeng er spesifikasjonsstatusen. Spesifikasjonen i status "I utvikling" er tilgjengelig for endringer, men er ikke tilgjengelig for valg i dokumenter. For at spesifikasjonen skal bli tilgjengelig må du sette status til "Gyldig"! Gjeldende spesifikasjoner er ikke tilgjengelige for patcher.

For at spesifikasjonen skal velges automatisk i dokumenter, må du sette flagget "Hoved i enhver avdeling".

Resultatet av å angi spesifikasjoner kan ses gjennom rapporten "Spesifikasjonstre".

Det er svært viktig at det innenfor rammen av produksjonsstadiet kan utføres operasjoner som ikke fikser produksjonsproduktene. Samtidig kan materialer, lønnskostnader og driftsutgifter allokeres til dem.

Samtidig kan det utføres operasjoner som resulterer i produksjonsprodukter, men det er ingen kostnader. I tillegg vil stadiet, som et resultat av hvilket produksjonsproduktet vil bli oppnådd, inkludere alle kostnadene for det første trinnet, og om nødvendig tilleggskostnader ved beregning av kostnaden.

Dette fullfører inntastingen av forskrifts- og referanseinformasjon, og du kan begynne planleggingen.

Hoveddatakilden for planlegging er produksjonsordren. Den finner du i delen "Produksjon".

Feltet Ekspeditøravdeling spesifiserer avdelingen som du senere kan filtrere bestillinger på den globale ekspeditørens arbeidsplass (det trenger ikke samsvare med utstedende avdeling).

Produktet er satt ferdig produkt, angir mengde og dato for kravet. Utgivelseslageret er spesifisert.

Det er veldig viktig å merke seg at etter å ha gått inn i produktutvalget og valgt stykklisten, kopierer systemet dataene inn i bestillingsstykklisten.

Dette er et eget objekt inne i produksjonsordren, som kan sees ved å klikke på feltet under utropstegnet. Ordrespesifikasjonen definerer varen som brukes til produksjon, forsyningsalternativene og detaljene i produksjonsprosessen.

Ordrespesifikasjonen lages basert på produktspesifikasjonen, men kan endres. Produksjonsplanlegging vil ta data fra spesifikasjonen av bestillingen.

Formålet med dette objektet er å gi en mulighet til å gjøre endringer som vil være gyldige for en bestemt produksjonsordre. For eksempel er det i dette dokumentet analoger kan brukes. Du kan også manuelt endre det planlagte antallet materialer, og denne endringen vil kun gjelde for et bestemt dokument.

Den globale ekspeditøren mottar bare de bestillingene som har statusen "Til produksjon".

Den globale koordinatoren fungerer i "Produksjonsplan"-skjemaet i "Produksjon"-delen.

Skjemaet er delt inn i 3 deler:

• Øverst til venstre er en liste over produksjonsordrer. Listen kan filtreres ved hjelp av hurtigfiltre etter prioritet, Dispatcher Unit, Ansvarlig.
• Øverst til høyre viser de ferdige varene for den tildelte produksjonsordre, utgivelsesdato, behovsdato, bestilt kvantum og frigitt kvantum.
• Den nedre delen gjenspeiler de planlagte stadiene for den valgte ordren, som vil bli overført til den lokale ekspeditøren.

For å planlegge produksjon etter ordre, må du velge en ordre i delen for produksjonsordrer, klikk på "Påkrevd for å planlegge"-feltet. Systemet utsteder planbehandlingsskjemaet. Planlegging skjer ved å trykke på knappen "Beregn utgivelsesplan".

I dette tilfellet er følgende planleggingsalternativer mulige:

• Ignorer tilgjengeligheten av materialer.
• Ignorer tilgjengelighetsbegrensninger for arbeidssenter.
• Til en tom fabrikk.
• Bruk tilgjengelighetsreserver (tiden som systemet, med de riktige innstillingene for arbeidssentervisningen, har i reserve).

Hvis varigheten av operasjonen overstiger lengden på intervallet, er operasjonen delt inn i flere deler.

Operasjoner der buffer tidligere ble spesifisert i eksemplet blir forskjøvet med ett intervall. Etter operasjonene, der bufferen etter er spesifisert i eksempelet, er det også et tomt intervall.

For analyse produksjonsplan du kan klikke på diagramelementet og produksjonsplandiagnoseskjemaet vil bli åpnet.

Den lokale ekspeditøren jobber i skjemaet "Produksjonsekspedisjon". Skjemaet er beregnet på enheter som arbeider etter BBV-metoden.

Dette skjemaet brukes til å gjenspeile gjeldende oppgaver til avdelingssenderen, samt for å navigere gjennom resten av den lokale ekspeditørens WP.

I skjemaet er filtrering etter avdeling, arbeidssenter, team og periode tilgjengelig.

Den første handlingen som den lokale ekspeditøren må utføre er dannelsen av ruteark.

Ruteskjemaet er det operative hoveddokumentet produksjonsregnskap.

For det første brukes den til å klargjøre nyansene i planleggingen: den spesifiserer de spesifikke maskinene som skal brukes til å utføre operasjonen, samt driftstiden til maskinene.

For det andre gjenspeiler dokumentet den faktiske fremdriften av produksjonen: den faktiske starten og fullføringen av arbeidet, den faktiske utgivelsen, den faktiske bruken av materialer.

I det normale forløpet av produksjonsprosessen (uten avvik fra planen) utføres arbeidet med dokumentet automatisk.

For å generere ruteark klikker du på lenken "Generer ruteark" øverst til høyre i skjemaet.

Ruteblader dannes på en gang på valgt dato, i henhold til inndelingen spesifisert i RM.

Ruteskjemaet angir type arbeidssenter og mengden arbeid i timer. Utdataprodukter (hvis noen) og nødvendige materialer og arbeid (hvis noen).

Frem til planleggingsøyeblikket er produksjonsperioden spesifisert lik planleggingsintervallet.

For dette formålet er verktøyet "Formasjon av DC-planen" ment.

Filtre for produksjonsstadier (ruteark) settes i skjemaoverskriften. Utvalg etter avdeling, type distribusjonssentral, periode er tilgjengelig.

I tabellen øverst til venstre er det en liste over ruteark der ingen TC er spesifisert og ingen tidsplan er tildelt.

Listen over arbeidssentre inneholder en liste over DC-er tilgjengelig for planlegging, som indikerer deres gjeldende belastning. Den nederste listen viser den genererte tidsplanen.

For å tilordne et arbeidssenter til en scene, må du utføre følgende handlinger: velg ønsket trinn i venstre liste, velg ønsket arbeidssenter i høyre liste og klikk på tilordne-knappen.

Hvis operasjonen er fullført, forsvinner rutearket fra den øvre venstre listen og vises i den nedre "Schedule"-listen.

I dette tilfellet justeres operasjonsutførelsestiden med faktoren spesifisert for det valgte arbeidssenteret.

Om nødvendig kan produksjonsstadiene deles inn i flere trinn, som hver kan tilordnes sin DC. For å gjøre dette må du klikke på knappen over venstre liste. Et skjema åpnes der du kan dele ruteskjemaet i flere deler.

Den genererte timeplanen kan sees på diagrammet, som ligger på fanen "Ansettelsesplan".

Om nødvendig kan etappeplanen slettes ved å bruke den tilsvarende knappen. Da vil ruteskjemaet igjen dukke opp i øvre venstre liste, og tidsplanen for det kan genereres på nytt.

Ruteblader som RC er tildelt og tidsplan er satt til skal leveres for utførelse. Dette skjer også i RM "Produksjonsplanlegging".

I menyen "Oppgaver" kan ruteskjemaer være:

• Sendt inn for utførelse.
• Merket som ferdig.
• Nøkkelarbeidssenterets beredskap ble tatt til etterretning.

Fra oppgavemenyen på rutearket kan det dannes:

• Levering av materialer til produksjon.
• Dannet utvikling av ansatte.

Denne artikkelen vil fokusere på ERP-systemet "Manufacturing Enterprise Management". Når man automatiserer produksjonsbedrifter, viser dette produktet seg ofte å være den beste løsningen, og mer enn én gang har jeg vært involvert i implementeringen av 1C SCP for forskjellige organisasjoner.

I løpet av arbeidet la jeg merke til at det praktisk talt ikke er noen anmeldelser av dette programvareproduktet. Det er teknisk dokumentasjon, noen råd til programmerere om å løse spesifikke problemer i dette systemet, opplæringskurs. Men for brukerne er det ingen klar beskrivelse av hele systemet. Og veldig ofte, før jeg implementerer dette programvareproduktet, må jeg forklare funksjonene, fordelene og ulempene ved "Management of Industrial Enterprises" praktisk talt "på fingrene".

Selv på Habré, i ERP-delen, var det fortsatt ingen informasjon om dette systemet. Dette er gapet jeg bestemte meg for å fylle. I tillegg håper jeg at artikkelen min vil hjelpe gründere og IT-fagfolk på stadiet med å velge programvare for fabrikkautomatisering og forberede dem på funksjonene som må vurderes når du implementerer dette systemet.

I denne anmeldelsen vil jeg fortelle deg hva SCP ed.-systemet er. 1.3 slik at de som bestemmer seg for å kjøpe og implementere det er mer bevisste og mer bevisste på å velge dette dyre produktet. Jeg vil prøve å gi en objektiv vurdering av systemet, basert på min erfaring med det og erfaringene til mine klienter. Denne anmeldelsen vil hjelpe noen til å ta en positiv beslutning angående anskaffelsen av programmet, og noen - beslutningen om å forlate det.

For å forstå funksjonene til programvareproduktet, må du svare på følgende spørsmål:

1. Hva er systemet, hvilke oppgaver er satt til det.
2. I hvilken grad er dette systemet i stand til å utføre sine oppgaver?
3. Identifiser fordeler og ulemper med systemet.

Det første som er veldig viktig å forstå: 1C. Å lede en produksjonsbedrift er ikke bare et regnskapssystem; når du utvikler det, moderne metoder bedriftsledelse, og derfor tilbys dette produktet for bruk, blant annet som et ERP-system. Videre, av navnet følger det at dette spesielle produktet er beregnet på driften av industrielle bedrifter. Det er fra dette synspunktet jeg har tenkt å vurdere 1C SCP-programvareproduktet.

Hva er et ERP-system?

ERP-systemet (Enterprise Resource Planning) er et bedriftsinformasjonssystem som er utviklet for å kontrollere, registrere og analysere alle typer forretningsprosesser og løse forretningsproblemer i bedriftsskala.

Enkelt sagt kombinerer ERP-systemet alle typer regnskap som finnes i bedriften. Ved bruk av ERP-systemer utveksles informasjon og det gjennomføres samhandling mellom ulike avdelinger mv. Når det gjelder ERP-systemet "Manufacturing Enterprise Management", tilbyr programvareproduktet implementering av alle disse funksjonene for en produksjonsbedrift.

Da de implementerte produktet "Manufacturing Enterprise Management", prøvde utviklerne å kombinere den maksimalt mulige listen over funksjoner i systemet. Ser du på dokumentene kan du telle hele 15 delsystemer. Faktum er at i 1C er dokumenter gruppert i undersystemer:

• Produksjonskontroll
• Kostnadsstyring
• Innkjøpsledelse
• Planlegger
• Skatt og regnskap
• Lønn
• Personalregnskap mv.

De. de forsøkte å inkludere i dette systemet alle funksjonene som kan være nødvendige for driften av en produksjonsbedrift. Dette er nøyaktig hvordan 1C-selskapet posisjonerer ERP-systemet sitt: det har allerede alt du trenger for å automatisere alle prosesser uten å bruke andre. programvareprodukter.


Skjermbildet jeg laget viser tydelig at en svært liten del av dokumentene er direkte knyttet til produksjon. Alle andre dokumenter er tilleggsundersystemer designet for å gjøre "Production Enterprise Management" til en universell løsning for arbeidet til alle avdelinger. Jeg ser ingen vits i å vurdere alle disse mulighetene i detalj, men det er viktig at hvert av delsystemene fungerer effektivt og fullt ut og kan løse behovene til en bestemt virksomhet. I denne artikkelen vil vi dvele i detalj på blokken som skiller SCP fra andre 1s-løsninger - Produksjonsstyring.

1C SCP: mer om produktet

1C Company posisjonerer "Manufacturing Enterprise Management" som et av flaggskipproduktene. Dette er en typisk konfigurasjon fra 1C, dvs. programvareproduktet er fullstendig utgitt av 1C selv, og eventuelle forbedringer i systemet må gjøres av offisielle 1C-partnere. SCP er en av konfigurasjonene som hele tiden støttes av 1C, oppdateringer blir gitt ut for den, etc.

For denne typiske konfigurasjonen er det laget en rekke modifiserte, såkalte industriversjoner: 1C. Mekanisk teknikk, 1C. Kjøttforedlingsanlegg, 1C. Møbelproduksjon, 1C. Polygrafi, etc.

Bransjeløsninger er laget av 1C-partnerselskaper basert på den grunnleggende konfigurasjonen. Vanligvis skjer dette som følger: For en spesifikk kunde gjøres forbedringer, hvoretter de "settes sammen" ny verson for den valgte bransjen. Den modifiserte konfigurasjonen er oppkalt etter bransjen den ble skrevet for, og selges som en "boksløsning".

Produktkostnad

For å kunne jobbe med denne konfigurasjonen må du kjøpe selve produktet. Den anbefalte prisen fra 1C er 186 000 rubler. Og lisensiering av dette programvareproduktet utføres i henhold til en felles funksjon for 1C, dvs. brukere av andre 1C-produkter kan ikke kjøpe separate lisenser for dette systemet.

Enhver lisens, for eksempel fra 1C Accounting eller fra 1C Trade and Warehouse, vil passe til dette systemet. Naturligvis er kostnadene for lisenser for disse produktene de samme.

Det er viktig å forstå at bransjeløsninger fra 1C-partnerselskaper kan kreve sine egne separate lisenser. Og her kan prisen avvike fra grunnversjonen.

Som med andre produkter, utføres lisensiering i henhold til et av alternativene som er tatt i bruk i 1C: for en datamaskin (enhet) og for en bruker (tilkoblinger fra hvilken som helst enhet). Her skal jeg ikke dvele i detalj, siden all informasjonen ligger på 1C-nettsiden. Du kan bli kjent med den på lenken: http://v8.1c.ru/enterprise/

Det er skrevet mye om selve 1C-programmet. Jeg har også allerede skrevet om denne plattformen, for eksempel i artikkelen "Hvorfor 1C er dårlig og hvorfor 1C-programmerere er så mislikt". Tatt i betraktning det faktum at systemet "Production Enterprise Management" fungerer på grunnlag av 1C. Enterprise 8.3, alle fordelene og ulempene med den grunnleggende programvaren er også til stede i den.

La oss se nærmere på konfigurasjonen.

I boken "Production and Operations Management" av R. B. Chase, F. R. Jacobs, N. J. Aquilano, likte jeg listen over oppgaver som er satt for ERP-systemer for en produksjonsbedrift:

1. Hold oversikt over nye bestillinger og informer produksjonsavdelingen om dem i tide.
2. Gi salgsavdelingen mulighet til å se når som helst status for utførelse av kundens ordre.
3. Gi innkjøpsavdelingen muligheten til å se behovet for materialer i produksjonen til enhver tid.
4. Rettidig gi staten data om selskapets arbeid, d.v.s. føre regnskap og skatteoppføringer.

La oss se nærmere på hvert av disse punktene. For klarhetens skyld vil jeg som et eksempel sitere en av mine kunder - en sybedrift som bruker SCP-systemet og er en klassisk og visuell produksjonsmodell. Denne bedriften har mange forskjellige avdelinger: design, engineering, produksjon, avdeling for lagring av tekstiler og tilbehør, avdeling for lagring av ferdige produkter, administrasjonsavdeling.

Regnskap for nye bestillinger i salgsavdelingen

Regnskap for bestillinger er en integrert del av arbeidet til enhver salgsavdeling. Enhver ordre består av flere deler:

1. Regnskap for kunder (som salget utføres til);
2. Regnskap for varer (hva skal selges til oppdragsgiver).

Kjøpere (klienter) føres inn i katalogen over motparter. Klienter kan være som enkeltpersoner så vel som juridiske. I motpartskortet kan du spesifisere alle bankopplysningene til selskapet, telefonnumre, leveringsadresse og annen informasjon som er nødvendig for å behandle dokumenter og foreta et salg.

Og detaljert informasjon om alle varer som kan selges er lagret i nomenklaturkatalogen.


Nomenklaturen er en katalog som er laget for å lagre informasjon om varer og tjenester som kan leveres til kjøperen. Og i dette systemet er nomenklaturen en av de mest komplekse oppslagsbøkene.

Her kan lagres:

• Produktnavn
• Serie
• Bilder
• Teknisk dokumentasjonsfiler
• Beskrivelse og nesten all annen informasjon om produktet.

Ved hjelp av disse katalogene oppretter en salgsavdelingsmedarbeider et kundeordredokument, der han angir motparten og listen over varer med priser.

På eksemplet med syproduksjon er arbeidet med en ordre delt inn i følgende stadier:

1. Godta bestillingen og fikse kundens behov.
2. Kjøp eventuelt materiale for bestillingen.
3. Lage skjæring, og deretter skreddersy produkter.
4. Utføre inspeksjon (kvalitetskontroll) av varer.
5. Overfør ferdige produkter til lageret.
6. Utføre forsendelse eller levering til kjøper.

Så den første fasen av arbeidet er fullført: Kjøpers ordredokument er opprettet, som gjenspeiler kundens data og varene han trenger. Nå må vi overføre informasjonen til produksjon.

Melding om produksjon om nye bestillinger

Produksjonen bør se nye bestillinger så snart de kommer. Konfigurasjonen av 1C UPP takler generelt denne oppgaven. Men en motoppgave oppstår: produksjonen skal kun se de ordrene som må produseres. De. hvis ordredokumentet spesifiserer varer som allerede er på lager, er ikke produksjonen interessert i en slik ordre, og dens opptreden i listen over dokumenter tilgjengelig for produksjon kan føre til ytterligere forvirring.

Produksjonen skal se bestillinger umiddelbart etter at de er mottatt, men kun den delen av bestillingene som produkter må produseres for.

For å unngå slike problemer tilbyr 1C-utviklere følgende løsning: basert på kjøperens ordre, må salgssjefen opprette et nytt dokument - produksjonsordren, som vil liste overskriftene som må produseres.

Men dette alternativet kan ikke kalles veldig praktisk, siden det er ett trinn til i arbeidet, helt avhengig av den menneskelige faktoren. De. etter å ha opprettet en ordre, kan lederen glemme å opprette en produksjonsordre, gjøre en feil, og så videre. Som et resultat vil de nødvendige varene ikke bli levert til produksjonsplanen i tide, og kunden vil ikke motta de bestilte produktene i tide. Naturligvis, med full automatisering av virksomheten, er slike situasjoner uakseptable. På den annen side kan dette problemet løses fullstendig ved å opprette ytterligere behandling.

For et syfirma har vi laget følgende løsning. En ekstra plug-in ble skrevet som oppretter en ordre for produksjon automatisk, basert på en bestemt liste over forskjellige forhold.

Denne behandlingen avgjorde om de nødvendige varene var på lager. Hvis ikke, så var neste trinn å analysere gratisvarer i produksjon. Hvis det ikke finnes slike produkter eller de er planlagt til en dato senere enn spesifisert i bestillingen, genereres en produksjonsordre automatisk.

Konklusjon: systemet har alt du trenger for å lagre informasjon om produkter og kunder. Det er mulig å opprette en ordre og overføre den til produksjon. Men for full automatisering av arbeidet vil det fortsatt kreve foredling til behovene til en bestemt bedrift.

Status for en ordre i produksjon

Som allerede nevnt, etter at ordren har kommet i produksjon, er det nødvendig å gi salgsavdelingen muligheten til å observere statusen til ordren i sanntid. Det er viktig for salgsavdelingslederen å vite på hvilket stadium arbeidet er: om det allerede bestilte produktet har kommet på jobb, når det planlegges ferdigstilt osv.

Dette gjøres på en av to måter:

1. Salgssjefen kan spore på hvilket teknologisk stadium arbeidet med ordren er: planlagt, innført arbeid, kvalitetskontroll, etc. Dermed kan salgsspesialisten hele tiden overvåke arbeidet med hver av bestillingene og varsle kunden om fristene.
2. For varene fastsettes en salgsperiode, d.v.s. datoen når listen over den nødvendige nomenklaturen vil bli laget, vil bli testet og vil være klar for sending.

For å implementere det første alternativet de riktige verktøyene ikke inkludert i systemet. Rapportene som er tilgjengelige gjenspeiler kun status for bestillinger og varer på lager. For produksjon, hvis det er nødvendig å implementere et trinnvis varsling, vil det være behov for forbedringer.
Dessverre, i det andre tilfellet, er det ingen ferdige verktøy for tilfeller der produksjonen kan endre datoen for ordren. Eventuelle endringer i forsendelsesdatoen kan kun gjøres av salgsavdelingen, dessuten oppover. Vanligvis kan lederen omplanlegge forsendelsen til et senere tidspunkt, men produksjonen vil måtte varsles om muligheten for å endre vilkårene for opprettelse av varer manuelt. Dessuten kan ikke produksjonen, om nødvendig, utsette forsendelsesdatoen, selv om det ble mulig å fullføre bestillingen raskere.

I den grunnleggende konfigurasjonen utføres eventuelle endringer i timingen og bestemmelsen av stadiet for ordreoppfyllelse av ansatte manuelt, som et resultat av en uforutsigbar menneskelig faktor inkludert i arbeidet. Men her vil forbedringer bidra til å løse problemet.

Så for klesindustrien laget vi en oppsummeringsrapport som viste hvilket parti varer (fra hvilke ordrer) som er i produksjon, blant annet fra rapporten kan du se hvilket parti som er i skjæring, hvilket som er i skreddersøm, og så videre. De. vi delte inn produksjonsprosessene i stadier, og rapporten viste et generelt bilde - hvilke varer fra hvilke ordre er i hvilke produksjonsstadier, hvilke som står i køen (med angivelse av startdato), hvilke som er under kvalitetskontroll, hvilke sendes til lageret.

Opprinnelig ble denne rapporten laget for produksjonsarbeidere slik at de kunne kontrollere arbeidet sitt og gjøre justeringer om nødvendig. Men i fremtiden åpnet vi den samme rapporten for salgsavdelingen, slik at ledere også kunne se status på den eller den bestillingen.

Konklusjon: konfigurasjonen gir ikke mulighet for automatisk datautveksling mellom salgsavdelingen og produksjonen etter at ordren er overført til arbeid. Men det er mulig å implementere slike løsninger basert på denne konfigurasjonen ved å lage ytterligere rapporter og behandling.

Kommunikasjon mellom produksjon og innkjøpsavdeling

Et veldig viktig poeng er levering av produksjon med nødvendige materialer. Samtidig, for korrekt drift, er det nødvendig å gi produksjonen alt som er nødvendig for å oppfylle bestillinger og lage varer for gratis salg fra lageret, og på den annen side er det nødvendig at overflødig materiale ikke samler seg på lageret. Derfor må forsyningsavdelingen ha tilgang til oppdatert informasjon om mengde materialer på lager og løpende produksjonsbehov, inkludert en materialliste for bestillinger som nettopp er planlagt for produksjon.

Hvordan dette arbeidet skal gjøres:

1. Det lages en liste over behov.
2. Basert på denne listen og produktspesifikasjonene, dannes en liste over materialer som er nødvendige for produksjon av produkter.
3. Basert på mottatt liste dannes det en anskaffelsesplan.
4. I henhold til innkjøpsplanen genererer systemet bestillinger til leverandører.

En viktig feil i systemet: innkjøpsavdelingen kan ikke se hvilke materialer, fra hvilke leverandører og til hvilke priser som skal kjøpes. De. rapportene viser bare de generelle aktuelle behovene til produksjon, og for å få mer detaljert informasjon ytterligere forbedringer er nødvendig.
Systemet har et dokument som heter Anskaffelsesplan. Den samler inn informasjon om behov, d.v.s. om hva som må kjøpes inn for å sikre produksjon og i hvilken mengde, slik det skal være i et klassisk MRP-system.


MRP (Material Requirements Planning)- dette er en automatisert planlegging av bedriftens behov for råvarer og materialer for produksjon. Planlegging er basert på spesifikasjoner.

Spesifikasjon (materialeliste)– Dette er en oppslagsbok som beskriver alle parametrene til et bestemt materiale, dets kvalitet, egenskaper, toleranser. For et ferdig produkt eller "halvfabrikat" angir spesifikasjonen hva produktet består av.

For produksjon av hvert produkt kreves visse materialer og halvfabrikata. Materialer kan bestilles umiddelbart basert på spesifikasjoner. For halvfabrikata er det nødvendig å ta neste skritt - å finne ut hvilke materialer, i sin tur, dette eller det halvfabrikatet består av. Og legg også til de nødvendige materialene til bestillingen.

Dermed brytes hvert ferdig produkt automatisk ned i materialer i noen få trinn. For eksempel:

Dressen består av bukse, jakke og emballasje (pakke). Bukser og en jakke er halvfabrikata som må dekomponeres i neste trinn; for å lage en pakke, kan materialet umiddelbart legges til kjøp. På det andre trinnet er buksene "delt" i forskjellige typer stoff, tråder, glidelås, knapper. Tilsvarende består jakken også av ulike typer stoff, tråder og knapper. Alle disse materialene er lagt til anskaffelsesplanen.

Nå kan du gå videre til valg av leverandør for hvert av materialene og opprette en ordre. Alle trinnene som er oppført ovenfor i SCP-systemet er ikke automatiserte, og derfor vil det være nødvendig med noen forbedringer for å løse problemet. Samtidig gir konfigurasjonen muligheten til å lagre alle krav, det er også mulig å samle inn informasjon om kjøp. Men i den grunnleggende versjonen krever de alle menneskelig deltakelse, noe som reduserer nivået av bekvemmelighet og pålitelighet. Derfor vil ekstern behandling også være svært nyttig her, spesielt siden all data og tilgang til dem er tilgjengelig i systemet.

For syindustrien løste vi problemet på følgende måte. Basert på rapporten utviklet for produksjon, samt informasjon om bestillinger, ble behovet for nødvendige materialer automatisk beregnet. Videre ble materialene som var lagret på lageret trukket fra denne listen, og det ble opprettet en rapport som det var mulig å foreta kjøp med. Deretter rapporterer leverandørene hvor raskt de kan levere materialene. Og denne informasjonen er allerede lagt inn manuelt i systemet, på grunnlag av hvilke selgere vil kunne varsle kundene om tidspunktet for produksjon av bestillinger.

Regnskap og skatterapportering i en "boksløsning"

Den typiske konfigurasjonen av "Manufacturing Enterprise Management", i henhold til utviklernes intensjon, skal samle all informasjon som er nødvendig for regnskaps- og skatterapportering og opprette all rapportering som er nødvendig for arbeidet til regnskapsavdelingen.
Og her har denne konfigurasjonen en veldig stor "akilleshæl". Faktum er at i hvert dokument er det tre hakemerker:

• UU - et dokument som sendes gjennom administrasjonsregnskapet;
• BU - dokumentet går gjennom regnskap;
• NU - dokumentet går gjennom skatteregnskapet.

Siden dokumentene ikke er delt inn i ulike systemer, spiller den menneskelige faktoren inn. For eksempel poster en ansatt i innkjøpsavdelingen eller en lagerholder, etter å ha mottatt materialer, et innkommende dokument. Materialet er tatt i betraktning. Men hvis han samtidig ikke satte en "hake" på BU, så ser ikke regnskapsføreren dokumentet, og han posterer selv kvitteringsfakturaen på grunnlag av skattefakturaen han mottok. Som et resultat blir dokumentet rettet to ganger av forskjellige forfattere. Og hvis det er noen feil, vil det være svært vanskelig å identifisere den skyldige.

Hvordan løses dette problemet i ulike anledninger, jeg vet ikke. Så langt har jeg kommet over alternativer hvor ledelsen var enig i denne mangelen og foretrakk å stole på ansatte. Den eneste metoden for beskyttelse mot den menneskelige faktoren som er implementert, er å sette standard avmerkingsbokser. I prinsippet, i den små og mellomstore bedriften som jeg vanligvis jobber med, er dette egentlig nok.

Integrasjon med andre programvareprodukter og systemer

Integrasjon er et viktig skritt som er nødvendig når du automatiserer arbeidet til enhver bedrift, inkludert produksjon. Samtidig er det nødvendig å forstå at integrasjon er en kostbar prosess som krever mye tid og krefter. Siden vi snakker om et komplekst multifunksjonelt ERP-system, for prosessautomatisering av høy kvalitet, må du skaffe en stor mengde forskjellige data fra forskjellige kilder.

Hvis du ser fra produksjonssynspunktet, må du definitivt laste opp data om produksjonstidspunkt, halvfabrikata og materialer til systemet. Innkjøpsavdelingen laster opp fakturaer og andre inngående dokumenter til systemet. Salgsavdelingen må laste opp ordreinformasjon og så videre. I tillegg er det mulig i produksjon ulike situasjoner, og det er veldig viktig at systemet mottar rettidig informasjon om forbruk av materiale, prosentandelen av avslag, utsettelse av produksjonen på grunn av noen vanskeligheter som oppsto under arbeidet, etc.

For eksempel, i en sybedrift, ble integrasjon med en skjæremaskin utført. Også integrasjon med enhver CAD, med selskapets nettside, med andre løsninger er ofte nødvendig. Og dette stadiet av arbeidet tar ofte opptil 30% av budsjettet.
Samtidig, uten slike integrerte løsninger, vil bruken av EPJ-systemet ikke være effektiv, du vil ikke kunne nå et nytt nivå av kontroll og automatisering av virksomheten. Dette er veldig viktig å forstå.

Ethvert system er bare så effektivt som dets svakeste ledd. Og hvis integrering i ett eller annet tilfelle blir forlatt under implementeringen og stole på den menneskelige faktoren, vil feil definitivt akkumuleres, og hele systemet vil bli ustabilt.
For eksempel, hvis vi snakker om design av et nytt produkt, så alle prosjektdokumentasjon skal lastes opp fra designsystemet (CAD) til ERP-systemet automatisk. Og så, i tilfelle spørsmål og vanskeligheter, vil det alltid være mulig å forstå hvilket spesifikt produkt som diskuteres. Og designere vil kunne gjøre de nødvendige endringene raskt og uten feil.

Når det gjelder produksjon er det svært viktig å motta informasjon om innkommende bestillinger (for eksempel fra en nettside eller et spesielt bestillingsskjema) som må produseres på en rettidig og feilfri måte, samt å overføre informasjon om faktisk brukte materialer på en rettidig og feilfri måte, noe som gjør at du kan fortsette å jobbe uten nedetid.

Jeg har allerede nevnt ovenfor at på sybedriften var det nødvendig å utføre integrasjon med en skjæremaskin som kuttet 36 lag stoff samtidig, det var nødvendig å få informasjon om avskjær, mengden skrap og distribuere dette skrapet til kostnadene for hele produktpartiet. Følgelig var det nødvendig med et tillegg som integrerte direkte med maskinen slik at systemet forsto dataene som kom ut av den og sendte dataene til maskinen i et format det kunne forstå. I tillegg var det nødvendig å behandle dataene som ble mottatt fra maskinen for å beregne ekteskapet og kostnadene for produkter.

Også i mange andre tilfeller er det uakseptabelt å stole på den menneskelige faktoren, siden feil, unøyaktigheter i systemet, utidig inntasting av informasjon fører til forstyrrelser i arbeidet. Derfor er integrering en prosess, selvfølgelig ikke rask og dyr, men nødvendig for å forbedre kvaliteten på arbeidet.

Bransjeløsninger

I tillegg til den grunnleggende konfigurasjonen 1C. SCP er det et betydelig antall industriløsninger. De er laget av 1C-partnerselskaper basert på den grunnleggende konfigurasjonen. Oftest vises slike løsninger som et resultat av introduksjonen av 1C.UPP for en produksjonsbedrift. Etter det er den modifiserte versjonen av konfigurasjonen for en bestemt bransje litt forbedret og tilbys som en ferdig bransjeløsning til kunder.

Nå på 1C-nettstedet kan du finne slike konfigurasjoner for nesten alle bransjer. Men det er veldig viktig å forstå følgende punkter:

1. Konfigurasjonen ble ferdigstilt for behovene til en bestemt bedrift. Og det er ingen garanti for at denne tilnærmingen vil fungere for din bedrift. For eksempel, meieriproduksjon kan være engasjert i å lage vekt cottage cheese og rømme, og kan pakke disse produktene i visse beholdere. Den kan produsere melk, kefir og ryazhenka, og kan spesialisere seg på yoghurt og desserter. I hvert av disse tilfellene vil det være nødvendig med forskjellige forbedringer. Og det er ikke et faktum at de som tilbys i basisversjonen fra partnere vil passe deg.
2. Bransjekonfigurasjoner utføres av partnerbedrifter på grunnlag av den viktigste, mens det gjøres betydelige endringer i selve konfigurasjonen. Derfor oppdateringer for den grunnleggende versjonen av 1C. SCP for industrikonfigurasjonen vil ikke fungere. Brukere må vente til 1C-partnerselskapet også oppdaterer bransjeversjonen.

Noen få ord om 1C. SCP ERP 2.0

Det er også en egen 1C-konfigurasjon. UPP ERP 2.0, som ble gjort betydelige forbedringer og tillegg som er nødvendige for å automatisere administrasjonen av en produksjonsbedrift. De. denne konfigurasjonen er ikke bare posisjonert som en komplett løsning, men som en universell løsning for en produksjonsbedrift, som inkluderer et komplett ERP-system.

Dette systemet er også laget på grunnlag av 1C, konfigurasjonen er også kompleks, ikke modulær. Derfor er alle funksjonene til 1C-produkter i prinsippet, så vel som problemene som oppstår ved implementering av komplekse 1C-konfigurasjoner, også iboende i dette systemet.

På den ene siden versjon 1C. SCP ERP 2.0 er virkelig preget av et utvidet sett med funksjoner, primært relatert til automatisering og kontrollproblemer. Men dette programvareproduktet ble laget relativt nylig. Og jeg mener at det er for tidlig å bytte til denne versjonen på grunn av at den ennå ikke er ferdig utviklet.

Den oppdateres kontinuerlig med nye funksjoner, nye kataloger, dokumenter, rapporter, i motsetning til 1C. UPP, som oppdateringene kun inkluderer retting av identifiserte feil og oppdateringer av regnskap og skatterapportering knyttet til endringer i lovgivningen.

I tillegg er systemet 1C. SCP ERP 2.0 er mye dyrere enn 1C-konfigurasjonen. SCP.

Fordeler og ulemper med 1C SCP-systemet

Systemet er faktisk komplekst, og med passende foredling kan det utføre funksjonene til å administrere en bestemt type produksjonsbedrift. Det er også viktig å forstå at hver bransje vil kreve forskjellige forbedringer. Hvis systemet ble laget for skreddersøm, vil det ikke være egnet for et meieriproduksjonsanlegg. Du kan selvfølgelig også bruke bransjespesifikke løsninger, men jeg personlig anbefaler ikke å bruke slike løsninger.

Rett og slett fordi hvis den typiske konfigurasjonen av "Manufacturing Enterprise Management" ikke passer deg på mange måter, så vil heller ikke bransjeløsninger gjøre det. I dette tilfellet vil det være lettere å velge et annet produkt eller faktisk bestille en tilpasset løsning. Og hvis den typiske konfigurasjonen passer deg for det meste, vil antallet forbedringer og innstillinger for spesifikasjonene til en bestemt virksomhet for en typisk løsning og en bransje ikke variere mye.

En viktig ulempe med systemet er mangelen på modularitet. De. for å løse visse problemer, kan du opprette visse behandlinger eller rapporter, "tillegg" på systemet. De vil fungere, men de grunnleggende løsningene vil forbli intakte. Men hvis du for et eller annet formål trenger å gjøre endringer i arbeidet med dokumenter eller kataloger, må du gjøre endringer i alle undersystemer som finnes i konfigurasjonen.

På grunn av mangelen på modularitet i dette systemet, er det umulig å gjøre noen vesentlige justeringer av regnskap eller for eksempel lagerregnskap uten vesentlige endringer i dokumenter og kataloger beregnet på andre avdelinger. De er alle koblet sammen og jobber med de samme katalogene og dokumentene. Imidlertid er denne funksjonen viden kjent, siden den er iboende i alle programvareprodukter fra 1C.

Det er derfor ingen vanligvis gjør vesentlige forbedringer i dette systemet, de prøver å klare seg med ekstern behandling, rapporter og andre tillegg. Bransjeløsninger er oftest bare en variant av et slikt sett med tillegg som ble opprettet for en bestemt bedrift relatert til et spesifisert område. Og du vil fortsatt trenge visse forbedringer, hvor kostnadene avviker lite fra raffineringen av den grunnleggende konfigurasjonen. Og påliteligheten til en typisk løsning er alltid høyere enn produkter fra partnerbedrifter.

Konklusjon. Hvis du er fornøyd med den grunnleggende konfigurasjonen av systemet, er det best å kjøpe og installere det. Men samtidig er det veldig viktig at erfarne spesialister som vil være i stand til ikke bare å konfigurere programvare, men vil også gjøre alle nødvendige forbedringer for virksomheten din, rapportere og integrere med andre programvareprodukter og systemer.

Med en kompetent tilnærming blir 1C Manufacturing Enterprise Management-systemet et utmerket verktøy som lar deg få et høyt nivå av automatisering av forretningsprosesser og koordinere arbeidet til forskjellige avdelinger i selskapet.

Som en konklusjon vil jeg gi noen råd til de som bestemmer seg for å kjøpe og implementere programmet “1c: Manufacturing Enterprise Management 8 ed.1.3”:

1. Velg en strategi

SCP er et komplekst og stort produkt som hevder å være universelt. Produktet er dyrt, og jeg snakker her ikke bare om kostnadene ved anskaffelse, men også om kostnadene ved å eie programmet - kvalifiserte spesialister er dyre, og det er svært få av dem. Velg en strategi og finn ut hvorfor du kjøper dette spesielle programmet og hvordan du vil bruke det, hva du skal gjøre med det videre.

Hva er strategiene? En klient av meg valgte denne konfigurasjonen fordi "det er det eneste systemet som har alt." Denne bedriften jobbet i flere systemer: 1s, Excel, etc. - de bestemte seg for å ta ett system for regnskapskonsolidering.

Et annet selskap, som utviklet produksjonen, ønsket å kontrollere pågående arbeid – de var bekymret for regnskapsføring av materialer i produksjonen. Dette er også en strategi.

2. Vurder integrasjon

Integrering må tenkes gjennom i første omgang for å vurdere hvilke økonomiske og tidsmessige ressurser som skal brukes på implementeringen. En objektiv vurdering av dette faktum kan påvirke beslutningen om å kjøpe dette programmet eller gi preferanse til et annet produkt.

3. Vurder behovet for SCP med tanke på bedriftsstørrelse

Ikke for alle selskap er SCP egnet. Jeg så et selskap som sysselsatte 15 personer. De "arvet" på en eller annen måte SCP-systemet, men samtidig kostet implementering og foredling mye penger, og til slutt byttet de aldri til SCP. Du må forstå at hvis bedriften din ikke er klar nok til å jobbe med et så komplekst produkt, vil det ikke være noen effekt av det. Jeg anbefaler ikke denne konfigurasjonen for et lite selskap.

4. Vurder behovet for SCP fra et industriperspektiv

Selv om 1s skriver at SCP er en universalløsning, må det forstås at den kun er egnet for monteringsproduksjon, som innebærer montering av flere deler av ett helt produkt. For produksjon av for eksempel byggematerialer, blandinger passet ikke denne konfigurasjonen.

Introduksjon

I Russland i i fjor sette kurs for utvikling av egen produksjon. Den statlige forsvarsordren blir aktivt finansiert, avskrivningen av rubelen har gjort det lønnsomt å åpne nye produksjonsbedrifter.

I denne forbindelse er det et økende behov for programvareløsninger som kan automatisere slike virksomheter omfattende.

Hvis du ser på antall implementeringer av ERP-systemer i russisk marked, deretter de viktigste programvareprodusentene for integrert automatisering Enterprise Management vil være "1C" og den velkjente vestlige systemet.

Det er tradisjonelt antatt at produktene til en vestlig leverandør er kvalitativt overlegne 1C når det gjelder ressursplanlegging. Det er en oppfatning at produktene til 1C-selskapet er rene regnskapssystemer, og hvis det gjelder behovet for å beregne produksjonsplanen eller bestemme det planlagte behovet for personell eller materielle ressurser, må du her enten kjøpe noe "mer seriøst ”, godt eller betydelig endre den typiske 1C-konfigurasjonen.

Det er en viss mengde sannhet her - de evolusjonære programvareproduktene til 1C-selskapet stammer fra behovene til russisk regnskap, og dette er egentlig først og fremst regnskap, og her er forrangen til 1C ubestridelig. Men allerede i 2005 ga 1C ut 1C: Manufacturing Enterprise Management-konfigurasjonen, som støttet MRP-standardene, og til en viss grad MRP2-standardene.

"1C: Production Enterprise Management" viste seg å være et produkt som er ganske etterspurt på markedet. Den kombinerte den tradisjonelle påliteligheten og kvaliteten til 1C-regnskapssystemer og ga intuitive verktøy for ressursplanlegging. Først av alt, materielle ressurser - råvarer, halvfabrikata, etc.

Sammen med undersystemet for materialplanlegging av produksjonsbehov, implementerte programmet et undersystem for budsjettering. Nå var det ikke lenger mulig å si at 1C-konfigurasjoner kun er regnskapssystemer.

Og i 2013 ga 1C ut en helt ny programvareløsning for integrert automatisering av industribedrifter - 1C: ERP Enterprise Management 2.

Løsningen viste seg å være så nyskapende at automatiseringskonseptet som ble foreslått i den, på et visst tidspunkt, var foran markedets behov. I programmet ble hovedvekten lagt på planlegging og, kun en konsekvens av den etablerte planen, var virksomhetens operative aktiviteter og regnskap. Videre er dannelsen av regnskapsposter vanligvis ikke utført online. Regnskapsføreren danner foretakets regnskapsprinsipper (regulatoriske regnskapsregler), og blir da bare en kontroller som er koblet til i sluttfasen av arbeidet, når planene er satt, oppfylt, og det er nødvendig å utarbeide regulatorisk rapportering.

Å kalle en slik løsning et annet regnskapsprogram fra 1C er helt feil.

"1C: ERP Enterprise Management 2" i den fulle betydningen av ERP-klassens styringssystem.

Men dette forårsaket sine egne vanskeligheter. Mange bedrifter var ikke klare for dette. På de første implementeringsprosjektene til 1C:ERP hadde kundene mange klager på systemet.

Årsakene til klagene er hovedsakelig følgende:

Tradisjonelle forventninger om at programmet til tross for all nyheten vil forbli et regnskapsprogram. Hvis dokumentene ikke danner posteringer umiddelbart, "hva slags program er dette ???".

Mangel på plankultur i virksomheter.

Mangel på tilgjengelig opplæringsmateriell om mulighetene til 1C: ERP-programmet.

Årsak nummer én er et spørsmål om tradisjon og en kompetent "politisk" tilnærming til automatisering: det nye programmet ber ikke om viktigheten av en regnskapsfører i en bedrift, men frigjør ham bare fra rutinen med operativt arbeid, og bringer ham til nivået av en strateg og kontroller - han bestemmer reglene for prosedyreregnskap, og kontrollerer deretter bare implementeringen av dem. For dette har programmet alt nødvendige verktøy og de er ikke mindre pålitelige enn før.

For å hjelpe kundene med å forstå 1C: ERP-planleggingsmekanismene, har vi, Razdolie Implementation Center, utarbeidet flere introduksjonskurs om administrasjonsundersystemene til programmet.

Dette kurset fokuserer på produksjonsplanlegging. Kurset lar deg mestre programmet gradvis - fra enkelt til komplekst. Vi vil starte med produksjonsstyring i stil med «a la 1C: SCP» og komme til bruk av MES-mekanismer. Forklaringen av programdriftsmetodikken er basert på forretningseksempler (cases): oppgaven er kort beskrevet, en beskrivelse av den abstrakte virksomheten som programmet skal konfigureres for, er gitt. Deretter demonstreres nødvendig dokumentflyt og rapportering.

Den iterative tilnærmingen til kurset innebærer ikke at hver bedrift som bruker "1C: ERP" er forpliktet til å bruke MES-mekanismer i sitt arbeid. Du står fritt til å bruke verktøyene i systemet som er mest praktisk for deg.

Det er ingen referanser i kurset til plasseringen av enkelte kataloger, dokumenter, rapporter og andre objekter i programmet. Det er praktisk talt ingen bilder og skjermbilder. For å "live" se hvordan alt fungerer, er det tatt opp et kurs med tematiske videoforelesninger, lenker til disse er til stede i teksten.

Det er ikke noe dypdykk i banen tekniske detaljer som kun er av interesse for spesialister. Hovedmålet med kurset er å gi leseren et komplett bilde av muligheten for å bruke 1C: ERP-mekanismer for å oppnå praktiske forretningsresultater.

Hvem er dette kurset for:

For ledere og spesialister innen produksjon og planlegging og økonomiske divisjoner.

For ledere og spesialister i IT-avdelinger, som står overfor oppgaven med å velge et system for kompleks virksomhetsautomatisering.

For direktører og eiere av virksomheter som er interessert i nye styringsverktøy.

For alle som er interessert i metoder for å lede industribedrifter.

Hvilke problemer kan en bedrift løse ved hjelp av "1C: ERP" ved hjelp av kursmateriellet?

Gjør deg kjent med ulike muligheter for organisering av planlegging og regnskap i produksjonen.

Velg riktig produksjonsstyringsmetode.

Bestem neste trinn for å forbedre bedriftsadministrasjonsverktøyene.

Moderne metoder for produksjonsstyring

Før jeg fortsetter med beskrivelsen av egenskapene til 1C: ERP Enterprise Management 2-programmet, vil jeg gi en kort digresjon i terminologien og metodikken.

Ledelsesstandarder

Produksjonsstyring kan deles inn i flere seksjoner:

Planlegging av behov for materielle ressurser (materialer, halvfabrikata, deler, etc., nødvendig for produksjon av produkter).

Planlegging av behovet for produksjonspersonell.

Planlegging av behovet for produksjonsutstyr.

Utstedelse av produksjonsoppgaver, etter visse planer.

Kvalitetskontroll av utført arbeid og produserte produkter.

Regnskap for resultatene av arbeidet.

En av de enkleste produksjonsstyringsstandardene - MRP (Material Requirements Planning) - dekker kun planlegging og regnskap for materialressurser.

Et program som er i samsvar med MRP-standarden bør på grunnlag av en gitt produksjonsplan og løpende varelager på lager beregne en plan for nødvendig materialstøtte (innkjøp). Denne standarden ble støttet i "1C: Enterprise Management"-konfigurasjonen og ble videreutviklet i "1C: ERP Enterprise Management 2".

MRP-standarden har utviklet seg over tid til en ny versjon - MRP 2. Denne versjonen har blitt betydelig utvidet, nå er det nødvendig å administrere ikke bare varelager, men også andre produksjonsbehov (personell, utstyr), kontrollere kvaliteten på arbeidet, form produksjonsoppgaver, føre journaler, evaluere resultatene av arbeidet . Ledelsen har gått utover produksjonen og nå er det nødvendig å koble produksjonens muligheter med mulighetene for forsyning og markedsføring. Foretakets behov må samsvare med tilgjengelig finansiering.

Denne standarden støttes kun i ett programvareprodukt fra 1C-selskapet - 1C: ERP Enterprise Management 2.

Organiseringen av arbeidet ved virksomheten i samsvar med denne standarden krever en omfattende forståelse av alle pågående prosesser og deres interaksjoner. Planlegging av handlinger kommer i forgrunnen, og først da deres utførelse og regnskap.

Som en del av denne veiledningen vil funksjonene til 1C: ERP-programmet bli demonstrert, som kun tilsvarer den delen av MRP2-standarden som gjelder spesifikt for produksjon. Økonomiplanprogrammets muligheter vil ikke bli beskrevet. Informasjon om kjøp, salg, lagerundersystem vil bli gitt i den grad det er nødvendig for å demonstrere evnene til programmet for produksjonsstyring.

Blant vilkårene ovenfor er det ingen hoved, som er inneholdt i navnet på programmet "1C: ERP Enterprise Management 2". Dette er "ERP" (Enterprise Resource Planning).

ERP-administrasjonsstandarden er en generell beskrivelse av et sett med nødvendige ledelsespraksis for integrert bedriftsledelse. Produksjonsdel av denne standarden er direkte knyttet til kravene i MRP2.

Denne standarden (ERP) støttes av 1C:ERP-programmet, på nivå med ledende utenlandske programvareløsninger. På grunn av det faktum at 1C: ERP-programmet dukket opp ganske nylig, ble de mest moderne kravene til løsninger av denne klassen brukt i utviklingen, det inneholder ikke de uunngåelige historiske heftelsene og begrensningene som er iboende i konkurrenter.

Planleggingsmetoder

La oss forestille oss at bedriften vår ser slik ut:

Vi produserer metallkonstruksjoner

Det er tre verksteder - anskaffelse, sveising og montering,

Produksjonskjeden er som følger:

Hvordan kan arbeid planlegges i en slik situasjon?

Det enkleste alternativet er å få det planlagte salgsvolumet fra den kommersielle tjenesten, lage en produksjonsplan for monteringsbutikken, basert på behovene til monteringsbutikken, lage en produksjonsplan for sveiseverkstedet, deretter en produksjonsplan for blankbutikken .

Dermed har vi lagt planer for arbeidet til alle verksteder og kan sette i gang.

Denne tilnærmingen har noen åpenbare begrensninger:

Dersom vårt faktiske salg blir mindre enn planlagt, vil vi ende opp med overskytende varelager på ferdigvarelageret. Det motsatte er også sant - hvis etterspørselen overstiger det opprinnelige salgsmålet, vil vi ikke kunne nå det og vil ikke motta ytterligere fortjeneste.

Problemer midt i produksjonskjeden kan føre til dannelse av illikvide lagre av halvfabrikata. For eksempel vil problemer i sveiseverkstedet resultere i at ferdige sett fra blankbutikken hoper seg opp i butikkkammeret. Ja, og slikt arbeid i anskaffelsesverkstedet blir i det vesentlige ulønnsomt - vi vil ikke kunne selge resultatene av sitt arbeid, henholdsvis vi bruker materialer og betaler lønn til arbeidere uten å ha fortjeneste.

Denne tilnærmingen til produksjonsplanlegging kalles "pushing": hvert produksjonssted søker å oppfylle sin arbeidsplan, for å "pushe" resultatet av sitt arbeid videre langs produksjonskjeden.

Hovedtrekket i "push"-tilnærmingen til ledelse er tilgjengeligheten av produksjons-/forsyningsplaner satt for en viss periode.

Et slående eksempel på et "push"-planleggingsalternativ er planøkonomien som eksisterte i USSR.

Et alternativ til denne tilnærmingen er "pull"-planleggingsteknikken.

La oss gå tilbake til det opprinnelige eksemplet. Tenk deg at vi har bestemt for hver butikk en viss norm for produksjonslagre i butikkpantries. Vi har bestemt en lignende norm for lageret av ferdige produkter.

Hvis volumet av aksjer faller under normen, dannes en oppgave for etterfylling. For lageret av ferdige produkter dannes det en oppgave for påfyll for monteringsverkstedet (en ordre for produksjon av ferdige produkter), fra monteringsverkstedet går oppgaven til sveiseverkstedet, og så videre langs produksjonskjeden.

Vi "trekker ut" de nødvendige materialstrømmene, med utgangspunkt i vårt faktiske salg.

Det finnes en rekke produksjonsstyringskonsepter basert på "pull"-metoden for planlegging:

Lean produksjon (lean produksjon),

Akkurat i tide (Just In Time, JIT),

Denne planleggingsteknikken anses som den mest optimale med tanke på de materielle ressursene som er involvert. Vi kaster ikke bort materialer forgjeves, hver produksjon har et bestemt formål - salg.

Men det er også visse ulemper:

Potensielt laster vi ikke produksjonskapasitet(arbeidet utføres kun ved behov).

Metodikken er vanskelig å implementere - du må bestemme mengden standardreserver riktig for å kompensere for svingninger i etterspørselen fra dem.

For øyeblikket anses "pull"-metoden for planlegging som den mest progressive og kostnadseffektive, men den er ganske "kunnskapsintensiv" - bedriften må raskt balansere etterspørsel, produksjonsbelastning, materialstrømmer og lagre.

"1C: ERP Enterprise Management 2" støtter både "push" og "pull" alternativer for byggeplaner.

Planleggingsnivåer

Hver produksjonsbutikk i sin sammensetning har oftest en rekke produksjonssteder.

Produksjonsstedene for vårt sveiseverksted kan for eksempel være automatiserte sveiselinjer, som produserer komponenter til fremtidige metallkonstruksjoner. Anta at vi har tre slike linjer i verkstedet, for ulike typer noder, det vil si tre produksjonssteder.

Produksjonsplanen som er overlevert sveiseverkstedet inneholder en liste over nødvendige enheter, men inneholder ikke spesifikke instruksjoner om hvilket avsnitt hvilken enhet som skal produseres. Det er bare en utgivelsesplan for en viss periode. En slik plan kalles også en «inter-shop plan».

I øyeblikket når spørsmålet oppstår om i hvilke områder, hvilket arbeid som skal utføres og i hvilket øyeblikk dette skal skje, snakker vi allerede om intrashop-planen.

Vi har med andre ord to planleggingsnivåer:

Toppplaner er intershop-planer, de inneholder produksjonsvolumer for butikken som helhet.

Intrashop-planer som tyder butikkens planer til produksjonsoppgavene til et spesifikt arbeidsområde.

Denne tilnærmingen er selvfølgelig ganske vilkårlig. Ingenting hindrer oss i å umiddelbart lage en detaljert plan for hele bedriften, som beskriver hvert produksjonssted. Men å utvikle en slik plan kan ta lang tid. Og hvis den faktiske utførelsen av arbeidet på et eget nettsted vil kreve regelmessig omberegning av planen for hele virksomheten, kan dette ikke være fysisk mulig på grunn av begrensningene til dataressurser.

En to-nivå tilnærming til planlegging gir en viss sonering - problemene til ett verksted, som ikke går utover grensene, påvirker ikke arbeidet til andre verksteder.

Denne tilnærmingen ble generelt akseptert på store sovjetiske fabrikker. Det var en PUD-tjeneste (planleggings- og ekspedisjonsavdeling), som var en del av produksjonsdirektoratet til foretaket. Hun utarbeidet tverretatlige planer for perioden.

Og i hvert verksted var det en eller flere ekspeditører (noen ganger utgjorde de verkstedets planleggings- og ekspedisjonsbyrå), som hadde ansvaret for å utstede produksjonsoppgaver for arbeidssentre (produksjonssteder) i henhold til det planlagte arbeidsomfanget for hele verksted.

Fra beskrivelsen av denne planleggingsmodellen på to nivåer kan det virke som om vi kun snakker om "push"-metoden for produksjonsstyring - vi snakker tross alt hele tiden om planer. Dette er ikke tilfelle - arbeidsplanen til butikken kan være en forespørsel om etterfylling av lagre for "pull"-metoden. Og allerede denne applikasjonen vil bli detaljert til intrashop produksjonsoppgaver.

Denne metoden for produksjonsstyring brukes fortsatt i dag. For mellomstore, og enda mer for store bedrifter, er det vanskelig å tilby Den beste måten arbeid. Derfor støtter "1C: ERP Enterprise Management 2" fullt ut en to-nivå tilnærming til planlegging. I tillegg, på nivå med intrashop-planlegging, er det et bredt spekter av verktøy for å administrere produksjonsressurser.

Planlegging av arbeid i verkstedet

Antall arbeidsseksjoner inne i verkstedet kan nå flere dusin. Arbeidet til hver seksjon består av et sett med operasjoner: det er nødvendig å installere nødvendig utstyr (for eksempel en bore), fikse delen, bore delen, fjerne delen, fjerne utstyret. Hver operasjon har sin egen utførelsestid. Ved å multiplisere operasjonene med antall seksjoner kan vi allerede få flere hundre parametere som må tas i betraktning ved planlegging.

Hvordan kan alt dette gjøres på rimelig tid?

Det er to velkjente operasjonsstyringsteknikker - MES og TOC.

MES-teknikken (manufacturing execution system) involverer bruk av spesialisert programvare (oftest kalt MES-systemer).

MES-systemet mottar som input informasjon om alle parameterne til verkstedet (produksjonssteder, deres utstyr, operasjoner utført på det, deres tid, tilgjengelig arbeidstid for hvert sted), samt informasjon om produksjonsbehov i form av et verksted arbeidsplan. For hver produsert vare lastes et produktrutekart inn i MES-systemet - en liste over operasjoner etter seksjoner (produksjonsutstyr) som må utføres for produksjonen.

Deretter beregner programmet den optimale arbeidsplanen for hver del av verkstedet, som er spesifisert i produksjonsoppgavene (skift-daglige oppgaver).

I følge resultatene ekte arbeid planen kan beregnes på nytt.

Generelt er dette en veldig god styringsteknikk, om ikke for én MEN – beregningen av en slik driftsplan krever gode dataressurser, og behovet for regelmessig omberegning av planen kan gjøre et slikt planleggingssystem urealiserbart i praksis.

For å hjelpe til med å løse problemet med betydelige beregninger ble det utviklet en planleggingsteknikk, kalt Theory of Constraints. Forfatteren (mer presist, popularizer) er Eliyahu Goldratt. Hovedideene til metodikken ble kodifisert i tre "produksjons" romaner - Formål, Formål 2, Formål 3.

Essensen av teorien om begrensning er som følger: Produktiviteten til hele produksjonskjeden bestemmes av det svake leddet (delen med lavest produktivitet). Derfor er det unødvendig å planlegge arbeidet til alle ledd i denne kjeden; det er nok å sørge for at det svake leddet aldri står stille.

Denne ideen kan best forstås med et eksempel. Tenk deg at vi har et maskinverksted og det har tre produksjonsområder - en boreseksjon, en freseseksjon og en skjæreseksjon. I denne butikken lages aksler av elektriske motorer. Vi tar en metallstang, kutter den, freser den og borer deretter hullene som kreves av teknologien. Produksjonskjeden for produksjon av akselen er vist i figuren nedenfor:

Ytelsen til hver seksjon er presentert i tabellen nedenfor:

Hvor mange ferdige motoraksler vil vi få per driftstime av en slik produksjonskjede?

Ikke mer enn 30 stk. Fordi freseseksjonen ikke vil være i stand til å behandle mer, uansett hvor mye de andre seksjonene produserer - det er "flaskehalsen" i denne produksjonskjeden.

Og for at freseseksjonen skal kunne jobbe med en maksimal produktivitet på 30 emner i timen, bør den ikke stå ledig. Arbeidet hans må planlegges ordentlig og det må alltid være en tilførsel av arbeidsstykker foran ham for bearbeiding.

Derfor kalles denne tilnærmingen til planlegging ofte "Tromme-buffer-tau". Trommens takt er takten med å planlegge produksjonsarbeidet. Syklusen faller sammen med driftssyklusen til flaskehalsen i produksjonen (i vårt eksempel er dette freseseksjonen). En buffer er et nødvendig lager av emner foran en flaskehals, designet for å sikre at den aldri står uvirksom. Et tau er en ledelseshandling som «trekker» arbeid og materialer langs hele produksjonskjeden til rett tid slik at flaskehalsen ikke står stille.

Theory of Constraints blir ofte kritisert for følgende:

Det er problemer med definisjonen av en flaskehals.

For bransjer med et stort utvalg av produserte produkter, med skiftende produksjonsplaner, kan ulikt utstyr være en flaskehals til ulike tider.

Disse problemene kan løses ved å bruke beregningsverktøy som dynamisk bestemmer flaskehalsene i produksjonskjeder.

Et av disse automatiseringsverktøyene er "1C: ERP Enterprise Management 2".

Produksjonsstyring uten planlegging

generell beskrivelse

Historien om egenskapene til produksjonsundersystemet "1C: ERP" vil begynne med den enkleste versjonen av produksjonsstyring: fra regnskap uten å bruke noen planleggingsverktøy.

Planleggingsverktøy er en mekanisme for å konstruere en produksjonsplan. Det vil ikke bli brukt her.

I denne modusen fungerer 1C:ERP i stil med forgjengeren, 1C:Manufacturing Enterprise Management.

Du kan velge bort planleggingsverktøy av følgende grunner:

Du har ennå ikke pålitelig informasjon om normene for forbruk av materialer,

Du har ingen informasjon om tidspunktet for utførelse av arbeider og bruk av utstyr,

Du har en ren designorganisasjon, hvor hvert prosjekt er et unikt sett med materialer, arbeider osv.

De to første årsakene på listen er midlertidige hindringer. På en eller annen måte bør du gå videre og senere vil du mest sannsynlig bruke planleggingsverktøy i arbeidet ditt.

Når design organisasjon delsystemet produksjonsplanlegging kan ikke brukes i det hele tatt - hvis vi snakker om prosjekter som er helt unike i sammensetning. Hvis prosjekter bruker noen standardprodukter, hvorfra en unik designløsning deretter settes sammen, er produksjonen av standardprodukter godt planlagt, det er bedre å ikke overse denne muligheten for systemet.

Før vi snakker om de nødvendige innstillingene og arbeidsflyten, la oss bli kjent med forretningssaken, på grunnlag av hvilken beskrivelsen av programmets evner i denne delen vil bli utført.

Selskapet Metal Structures LLC er engasjert i produksjon av standard metallkonstruksjoner - støtter og moduler.

En støtte er en rørledningsstøtte, en modul er en metallboks der utstyr kan monteres. Alt arbeid med produksjon av produkter utføres i ett verksted - montering. Arbeidet bruker håndkraftverktøy, hjemmelaget inventar og sveisemaskiner.

Produktene er laget av metallplater, stålstenger og hjørner. Arbeidsmontører og arbeidssveisere er involvert i produksjonen. For øyeblikket er det ingen klare standarder for forbruk av materialer og arbeid for produkter.

Selskapet driver et omfattende automatiseringsprosjekt basert på "1C: ERP Enterprise Management 2". Målet med prosjektet er å forbedre virksomhetens håndterbarhet og optimalisere kostnadene. Det er påkrevd å velge en styringsmodell for produksjon i den innledende fasen av prosjektet. Modellkravene er som følger:

Evne til å samle produksjonskostnader for produserte produkter.

Mulighet for å innhente ytterligere statistikk over forbruk av materialer og arbeid for utvikling av produksjonsstandarder.

Mulighet for å bruke pi fremtiden.

Generelt gjenspeiler dette eksemplet ganske godt det brede spekteret av foretak som eksisterer i Russland for øyeblikket. Dette er verksteder og små fabrikker av metallkonstruksjoner, møbelverksteder og andre småindustrier med høy andel manuelt arbeid.

I tillegg kan nesten alle foretak, selv en veldig stor en, komme i en situasjon der det ikke er gjeldende produksjonsstandarder. Derfor, som den innledende fasen av automatisering, vil dette eksemplet være nyttig for mange.

Ledelsesmodell

Forslag til organisering av regnskap er som følger:

Versjonen av 1C:ERP produksjonsstyringsmekanismer som brukes er 2.2.

Produksjonsstyringsmetodikk - "Uten planlegging av produksjon."

Produksjonsordredokumenter vil bli brukt til å opprette produksjonsordrer manuelt.

Foretakets struktur er inkludert i programmet, katalogen over divisjoner er fylt ut, det er en dispatcherdivisjon (det er også en produksjonsavdeling) "Assembly Shop".

Nomenklaturoppslagsboken ble fylt ut, materialene som ble brukt, ferdige produkter ble lagt inn.

To typer arbeid er introdusert: "Sveising", "Montering". For sveising er tariffen 500 rubler. time, for montering - 200 rubler. time.

Programmet fungerer på følgende måte:

Lederen av salgsavdelingen i det øyeblikket han trenger å møte behovene til kundene sine, oppretter dokumentet "Ordre for produksjon".

Dokumentet inneholder en liste over produkter (støtter/moduler) som må produseres for oppdragsgiver.

Dokumentet angir ønsket utgivelsesdato.

Dokumentet er lagt inn i statusen "For produksjon".

Dokumenter går til arbeidsplass produksjonsleder (behandling "Administrere ordrekøen for produksjon"), der den ansvarlige medarbeideren danner stadiene i produksjonen - oppgaver som skal utføres av team med arbeidere.

Når du oppretter neste trinn i produksjonen (produksjonsoppgave), angis antall produserte produkter, listen over nødvendige materialer og mengden arbeid som kreves. Fra dokumentet "Produksjonsstadiet" kan du umiddelbart reservere eller be om nødvendige materialer på lager.

Dokumentet "Produksjonsstadiet" overføres til utførelse og går til arbeidsplassen til teamlederne. Videre, for enkelhets skyld, vil vi kalle dette dokumentet en "produksjonsoppgave".

Teamledere tar imot oppdrag.

Basert på produksjonens behov overføres materialer fra lageret.

I løpet av arbeidet, så snart de er klare, overføres produktene til lageret, informasjon om dette legges inn i programmet.

Ved behov utarbeider programmet produksjonsdokumenter for beregning av lønn for arbeidere - basert på pågående produksjonsoppgaver.

Frigivelsen av skrap og tilleggskravet til materialer gjenspeiles i selve produksjonsordren.

Etter at arbeidet med oppgaven er fullført, merkes dokumentet som fullført.

Ved fullføring av alle produksjonsoppgaver merkes også produksjonsordren som fullført. Spesialiserte arbeidsstasjoner gir passende midler for å visualisere tingenes tilstand, noe som bidrar til raskt å endre statusen til dokumenter og opprette de nødvendige underordnede dokumentene.

Ordningen er ganske enkel og forståelig, den tilfredsstiller de første kravene til en omfattende regnskapsføring av materiale og arbeidsressurser i produksjon.

Fordeler med den foreslåtte regnskapsordningen:

Praktiske verktøy for produksjonsregnskap, som samles i arbeidsstasjoner.

Koble produksjonsbehov med overføring av materialer fra lageret. Utførbare produksjonsordrer bestemmer grensen for overføring av materialer fra lageret. Hvis en produksjonsansatt trenger å motta tilleggsmateriell, må han endre det opprinnelige behovet, som gjenspeiles i programmet og er tilgjengelig for videre analyse og saksbehandling.

Evnen til umiddelbart å gå over til akkordarbeid i produksjon. Alt arbeid utføres innenfor rammen av produksjonsoppgaver, lønn er basert på spesifisert arbeidsmengde.

I tillegg lar ordningen deg få nødvendig statistikk for å beregne fremtidige produksjonsstandarder og dette sikrer overgangen til bruk av planleggingsmekanismer i programmet.

En demonstrasjon av arbeid med programmet "1C: ERP Enterprise Management 2" i henhold til ovenstående regnskapsskjema vises i en videoforelesning fra fullversjon kurs, tilgjengelig etter påmelding på lenken: .

Ofte stilte spørsmål fra lesere

Hvorfor har programmet to dokumenter "Ordre for produksjon" og "Produksjonsstadium", fordi faktisk både der og der er oppgaven satt til å produsere et visst volum av produkter?

En produksjonsordre inneholder en viss mengde arbeid som må gjøres (for å produsere produkter). Stadiene av arbeidet med ordren (hva vil bli gjort i hvilket verksted, på hvilke typer arbeidssentre) er inneholdt i dokumentene "Produksjonsstadiet".

Et lignende behov kan oppstå hvis bestillingen må produseres i separate batcher; disse partiene er også hensiktsmessig gruppert etter produksjonsstadier.

I henhold til produksjonsstadiene som pågår, er det nødvendig å overføre halvparten av metallplaten, men lageret kan ikke "kutte av" halvparten og vil gi hele arket. Hvordan ordne det i programmet?

Når du overfører materialer fra lageret, overfører du halvparten av arket i henhold til bestillingen (på grunnlag av dokumentet "stadium for produksjon") og halvparten til verkstedets pantry. Neste gang dette materialet trengs i produksjonen, kan det hentes fra restene i spiskammeret.

Vi er vant til å jobbe med skift-daglige oppgaver, hvordan kan dette dokumentet formaliseres i programmet?

Ved å bruke dokumentene "Stap til produksjon", velg ønsket liste over dokumenter og skriv dem ut. Den mest praktiske måten å gjøre dette på er på arbeidsplassen "Planleggingsstadier".

Det har aldri vært nevnt en produksjonsspesifikasjon eller noe annet dokument som setter normer for forbruk av materialer mv. Dette er greit?

Det er klart at det ikke er veldig bra å jobbe uten standarder: det er vanskelig å planlegge produksjonens behov, det er vanskelig å håndtere overgrep. Men du må begynne et sted. Noen ganger kan reguleringsutviklingsfasen ta lang tid, noe som skaper problemer for hele. I dette tilfellet kan du begynne å jobbe på denne måten - angi nødvendige materialer og arbeid i selve "Stage for production" -dokumentet i det øyeblikket det er nødvendig. Over tid kan du lett gi opp denne praksisen.

Ved hjelp av ganske enkle innstillinger og en forståelig arbeidsflyt av programmet, setter vi ting i orden i regnskapet og har allerede oppfylt noen av kravene i MRP-standarden. Selv om det her sies at vi ennå ikke bruker planleggingsmekanismer, skaper selve produksjonsordrene og deres produksjonsfaser planlagte krav til materialer som kan involveres i innkjøpsdelsystemet - for anskaffelsesplanlegging.

Og selve produksjonsordrene kan opprettes ikke bare slik - manuelt, men basert på behovene til produksjonsplanen (for "push"-metoden for planlegging) eller, om nødvendig, fylle opp standardlagrene for "pull"-metoden.

Hvordan sette opp programmet "1C: ERP Enterprise Management 2" for å få disse mekanismene til å fungere vil bli beskrevet i neste kapittel.

Et eksemplarisk arbeidsflytskjema for denne styringsmodellen er vist i figuren nedenfor:

Måter å opprette produksjonsordrer på

I eksemplet ovenfor ble produksjonsordren opprettet av salgssjefen. Dette er en gyldig måte å jobbe med programmet "1C: ERP Enterprise Management 2" på, men ikke den mest korrekte og praktiske.

Hvilke andre alternativer kan det være for å lage produksjonsdokumenter i programmet?

Lederen kan opprette et "Kundeordre"-dokument og, basert på det, fylle ut en produksjonsordre. Denne tilnærmingen er mer praktisk - du trenger ikke å legge inn den samme informasjonen i programmet to ganger.

Ledere kan opprette flere kundeordrer, og deretter vil produksjonssjefen uavhengig generere den endelige produksjonsordren, som vil gi alle behovene til de opprinnelige kundeordrene. Så du kan definere ansvarsområdene og tilgangen til ansatte. Denne tilnærmingen lar deg også gjøre arbeidet enklere, og følgelig vil det bli gjort raskere og bedre - hver ansatt jobber med sin egen type dokumenter, som han kjenner godt.

Videoforelesningen, som demonstrerer bruken av programmekanismene fra paragraf 1-2, er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

Salgsavdeling en bedrift kan danne en salgsplan for en periode (måned), i henhold til denne vil en produksjonsplan automatisk genereres. Basert på produksjonsplanen kan produksjonsordrer opprettes. Dette alternativet for å lage dokumenter er nærmest den klassiske "push"-planleggingsteknikken.

For lageret av ferdige produkter vil standarden på lagerbeholdningen av ferdige produkter bli bestemt. Hvis den faktiske beholdningen på lageret under salgsprosessen er under målet, kan det opprettes en produksjonsordre for å fylle på beholdningen. Dette alternativet implementerer en "pull"-planleggingsteknikk.

En videoforelesning som demonstrerer bruk av planer og standardlager for dannelse av ordre for produksjon er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken: .

Oppretting av produksjonsordrer basert på salgsordrer er mulig når det gjelder prosjektaktiviteter. Her har hver kundeordre unike behov, de implementeres av en egen produksjonsordre. Et annet alternativ er en myndighetsbestilling (forsvarsbedrifter etc.), her kan kundeordre inneholde serieprodukter, men lovkravene er slik at det er nødvendig å spore materialstrømmene knyttet til en spesifikk ordre. Dette implementeres av en spesiell mekanisme for "separat levering" av kundeordrer. I andre tilfeller er det bedre å vurdere mer praktiske måter for produksjonsarbeidsflyt.

Bruk av produksjonsplanen er tilgjengelig for virksomheter med serieproduksjon og middels lang produksjonssyklus (fra en uke eller mer).

Et alternativ til produksjonsplaner kan være å bruke varianten med kontroll av standardlagre. Basert på lageromsetningen til produktene, bestemmer du lagerreservene du trenger for å dekke behovene til kundene. Hvis saldoene er under standarden, fyller produksjonen på dem.

Valget mellom det andre og tredje alternativet bestemmes av følgende parametere:

holdbarhet på ferdige produkter. For matindustrien som helhet er for eksempel bare det tredje alternativet aktuelt (vedlikeholde standardlagrene som er nødvendige for å sikre den nåværende forsendelsen), med det sjeldne unntaket for produksjon av rårøkte, tørrherdede pølser, syltetøy, oster med lang modningsperiode - det er bedre å produsere dem i henhold til planene. Dette skyldes det faktum at svingninger i etterspørselen i produksjonsperioden kan føre til overbeholdning av lageret, noe som vil føre til skade på varene og tap. Her trenger vi et mer dynamisk system for dannelse av ordrer for produksjon, som umiddelbart vil svare på etterspørselen - dynamikken bestemmes nøyaktig av lagerstandarden, som er regulert av den nåværende etterspørselen i seg selv (overskuddslagre begynte å bli dårligere, lagringsstandarder var senket).

Produksjonstiden for ferdige produkter - jo kortere den er, desto større prioritet har opsjonen med standardlager. Hvis produksjonssyklusen måles i dager, er det mulig å ha relativt små varereserver på varehusene og raskt etterfylle dem etter behov. Dette eliminerer problemet med overlager av ferdige produkter.

Store svingninger i etterspørselen - hvis etterspørselsvolumet er garantert for en periode på en måned eller mer, er det mulig å organisere produksjonen i henhold til planene, hvis svingningene i planperioden er betydelige, er det bedre å følge standardlagre med deres regelmessige justeringer avhengig av vareomsetningen.

Alle tre alternativene for å generere produksjonsordrer er veldig godt implementert i 1C: ERP. I deres tekniske implementering i programmet er det ingen fordeler med ett alternativ fremfor andre, så valget bør gjøres basert på virksomhetens reelle behov.

Enkel planlegging av material- og produksjonsressurser

Innledende merknader til produksjonsplanlegging

Når det gjelder produksjonsplanlegging, er to konsepter ofte forvirret og forvirret: planlegging av arbeidsomfang og produksjonsbehov for materialer, personell, utstyr og å bygge en produksjonsplan.

For å unngå denne feilen, ønsker vi å gi følgende definisjon. Planlegging i volum (produksjon / forbruk av produksjon) er, kan man si, våre intensjoner på toppnivå, som deretter blir seriøst raffinert og omgjort til en produksjonsplan som har en spesifikk tidsreferanse for den direkte utøveren - på hvilket tidspunkt dette eller hint produksjonshendelse bør inntreffe. Og dette øyeblikket er ikke en viss periode, men en nøyaktig obligatorisk dato (og noen ganger eksakt tidspunkt) starten på arrangementet.

Å utarbeide en produksjonsplan er et møysommelig arbeid, og implementeringen krever høy produksjonsdisiplin, når eventuelle avvik raskt må kontrolleres og, om nødvendig, prosessen med å beregne arbeidsplanen skal settes i gang like raskt.

På grunn av det faktum at mange virksomheter umiddelbart streber etter å bygge en arbeidsplan i programmet uten å etablere ordentlig organisatorisk orden, hender det ofte at produksjonsplanen er en slags erklæring "for alle de gode tingene" som henger på veggen, noe som er fantastisk og ikke obligatorisk for utførelse, noe som devaluerer selve ideen om en så seriøs kontroll. I dette tilfellet er det bedre å sette ting i orden med andre enklere og mer praktiske verktøy.

Det er et annet alvorlig problem - produksjonsplanen beregnet av programmet kan forårsake tvil blant personalet, som av erfaring ser ut til å "vet hvordan de skal gjøre det bedre". Denne tvilen vokser til misnøye og konflikter, noe som forverrer situasjonen, det kan til og med gå så langt at de vil prøve å skylde på avbrudd i arbeidet på "feil" tidsplan og overdreven regulering og byråkratisering av arbeidet.

Anbefalingene her er enkle - produksjonsansatte bør selv ønske å få et praktisk verktøy som lar dem planlegge arbeidet sitt. Det er bedre å bevege seg mot dette "evolusjonære" i stedet for "revolusjonært" - og starte med planlegging av produksjonsvolumer. Programmet "1C: ERP Enterprise Management 2" har alle nødvendige verktøy for dette.

Bruk av planleggingsdelsystemet

La oss forestille oss at i vårt eksemplariske foretak - Metal Constructions LLC - var det en oppgave å planlegge produksjonsbehovet for materialer (for å lage en anskaffelsesplan), så vel som behovene til arbeidere for å kontrollere sysselsettingen. Selv om vi ikke trenger en eksakt produksjonsplan, trenger vi bare et generelt estimat - hva som må kjøpes og hvor mange arbeidere som trengs for å produsere de planlagte produksjonsvolumene for perioden.

En slik oppgave kan ganske enkelt løses hvis du bruker planleggingsdelsystemet "1C: ERP" og følgende arbeidsskjema:

For hver artikkel av produserte produkter må vi bestemme den planlagte standarden for forbruk av materialer og arbeid. Dette dokumentet i 1C:ERP-programmet kalles en ressursspesifikasjon.

Det er nødvendig å opprette og fylle ut en produksjonsplan (dokument "Produksjonsplan" av programmet).

Du må bruke andre planleggingsmekanismer og rapporter fra programmet for å bestemme, analysere og møte produksjonsbehov:

Ut fra produksjonsplanen vil det være mulig å fylle ut kjøpsplanen (vårt materialbehov). Basert på innkjøpsplanen vil det være mulig å opprette bestillinger til leverandører.

Rapporten "Planlagt behov for arbeidsressurser" vil vise nødvendig arbeidsmengde i timer. Ved å sammenligne disse dataene med det tilgjengelige arbeidstidsfondet, kan det fastslås om det er behov for ekstra personell eller nok personell, og kanskje antallet arbeidere er til og med for høyt for en slik produksjonsplan.

Denne regnskapsmuligheten er en videreføring og enkel utvikling av regnskapsordningen som ble vist tidligere. Her er det bare nødvendig å fylle ut referanseboken "Ressursspesifikasjoner" for alle posisjoner til de produserte produktene. Arbeidet med å lage spesifikasjoner kan i stor grad forenkles av det faktum at vi allerede i programmet har informasjon om materialkostnader og arbeid i produksjon, tilgjengelig fra statistikken over de fullførte produksjonsstadiene (du kan bruke rapportene "Produksjonskostnader" og "Kostnad for produserte produkter").

Hva gir en slik konto:

Vi beveger oss mot fullverdig produksjonsstyring, planer lar oss koble sammen utført arbeid og nødvendige ressurser.

Hvis vi bruker en "push"-styringsmetodikk i virksomheten vår, kan produksjonsplanen brukes til å motivere produksjonspersonell - dette er en KPI for effektiviteten av arbeidet deres.

Hvis vi i fremtiden skal bruke «pull»-metoden, vil planene tillate oss å vurdere det samlede behovet «ovenfra» – om vi har nok ressurser til raskt å gi våre kunder produkter. Dette er en slik kombinert tilnærming, hvor produksjonsplanen ikke er strenge krav, men en vurdering av produksjonsevner.

Hva mangler her? Vi tar foreløpig ikke hensyn til produksjonsutstyr, selv med tanke på dets tilstrekkelighet. Dette er ikke en begrensning av programmet, men en begrensning av det opprinnelige eksemplet, hvor det ble antatt at vi ikke har arbeidssentre (utstyr) i produksjon, og alt arbeid utføres med håndverktøy (sveisemaskiner, slipemaskiner, etc.). ) og det er nok for arbeidende personell. Men eksemplet kan utvides ved å spesifisere arbeidssentre (utstyr) og nødvendig arbeidstid i ressursspesifikasjonen. Deretter vil det være mulig å bruke rapporten «Planlagt behov for typer distribusjonssentral» og få samme vurdering av utstyrsbehovet som det som ble innhentet tidligere for produksjonspersonell.

En videoforelesning som viser hvordan man bruker produksjonsplanen for å bestemme de nødvendige produksjonsressursene er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

Dynamisk levering av produksjon med materialer

Før jeg går videre til å bygge en produksjonsplan, ønsker jeg å definere et annet "evolusjonært" trinn i organiseringen av regnskap - materialflytstyring i "1C: ERP Enterprise Management 2".

Se for deg en situasjon - vi har flere produksjonsstadier, materialer kreves for arbeid. Samtidig kjøpes det inn materialer til produksjon - bestillinger legges inn hos leverandører, varer leveres til lager, varer flyttes fra andre lagre mv. Det er nødvendig å koble disse prosessene riktig i programmet slik at produksjonsansatte raskt kan vurdere bildet av materialflyt og fordele arbeidet sitt (fortsatt manuelt).

For å gjøre dette, fører 1C:ERP ikke bare oversikt over faktiske hendelser, men også oversikt over fremtidige hendelser.

I dokumentet "Produksjonsstadium" i tabelldeler inneholder informasjon om planlagte datoer når visse materialer må overføres fra lageret for å sikre gjennomføringen av etappen. Ved bokføring av et dokument registreres den planlagte bevegelsen av materialer i programregisteret - en plan for avgang av materialer fra lageret vises.

Dokumentet «Bestilling til leverandør» inneholder på sin side informasjon om når materialene kommer til lageret – det innhentes en plan for mottak av materialer på lageret. Det samme gjelder ordre for flytting av materialer. Selve produksjonsstadiet, i tillegg til planen for avgang av materialer, danner en plan for mottak av produserte produkter som kan brukes til å gi andre produksjonsstadier og kundeordrer.

Alle disse planlagte bevegelsene styres av programmet (du kan se dem i varekalenderrapporten). Dessuten - det er en praktisk arbeidsstasjon - behandlingen av "Ordreforsyningsstatus" for å administrere disse bevegelsene - for å balansere planlagte behov med planlagt (og faktisk) forsyning. Ledelse kan gjøres i manuell innstilling samt delvis og helautomatisk. Programmet vil vise deg hull i forsyningen (perioder når det er en planlagt avskrivning, men dette materialet er ikke nok på lageret og det forventes ikke) og tilbyr muligheter for å eliminere dem (skift forsendelsesdatoen, del opp forsendelsen i partier osv.).

Hvis du vil bruke 1C: ERP-programmet kompetent til å administrere materialflyter, er det viktig å forstå denne behandlingen og bruke den i arbeidet ditt.

Videoforelesningen, som demonstrerer arbeidet med behandlingen av «Ordreforsyningsstatus», er i fullversjon av kurset, tilgjengelig etter påmelding på lenken: .

Bygge en produksjonsplan for materialer

Vi vil anta at vi for øyeblikket har satt ting i orden i det nåværende produksjonsregnskapet: informasjon om pågående bestillinger legges raskt inn i 1C: ERP, materialer overføres til produksjon, ferdige produkter utstedes, produksjonsbehov er knyttet til innkjøp, produksjon samhandler kompetent med salg. Nå kan du begynne å bygge en produksjonsplan.

Den enkleste måten å beregne en tidsplan til å begynne med er å bruke informasjon om tilgjengelige varelager og nåværende kjøp for å finne ut når alt nødvendig materiale er på lager og produksjonstrinnet kan fullføres.

Denne planleggings- og regnskapsordningen ser slik ut:

En ordre for produksjon opprettes, produksjonsstadier dannes i henhold til ordren.

Basert på de materielle behovene til produksjonsstadiene, dannes en viss forsyningsplan. Forsyningsplanen her betyr ikke et spesifikt objekt for 1C: ERP Enterprise Management 2-programmet, men et sett med aktiviteter - opprettelse av bestillinger til leverandører, opprettelse av bestillinger for bevegelse av materialer, opprettelse av støttende produksjonsordrer for produksjon av nødvendige halvfabrikata / noder.

Ved å bruke obestemmes det når produksjonstrinnene til den opprinnelige produksjonsordren kan leveres (i dette øyeblikket eller fra fremtidige kvitteringer).

Produksjonsplanen beregnes. Programmet analyserer informasjon om når kravene til materialene på trinnene kan oppfylles og foreslår å endre startdato for trinnene.

Hvis de foreslåtte arbeidsvilkårene ikke tilfredsstiller avsenderen, kan han omfordele materialene mellom stadiene (fjerne reserven) og beregne tidsplanen på nytt.

Den dagen materialene er på lageret blir informasjon tilgjengelig i programgrensesnittet om at scenens behov er tilfredsstilt, det kan settes i drift.

Fordeler med den foreslåtte regnskapsmodellen:

Produksjonen din mottar automatisk en kjørbar arbeidsplan (de nødvendige materialene er på lager - du kan begynne å jobbe).

Mekanismen for å beregne en slik produksjonsplan er ganske enkel og forståelig.

For å beregne tidsplanen er det ennå ikke nødvendig med informasjon om nødvendig utstyr, så bruken er tilgjengelig selv for bedrifter der ordre ennå ikke er på plass med regulatorisk referanseinformasjon for produksjon. Du kan til og med ikke legge inn ressursspesifikasjoner i programmet, men bruk produksjonsstadiet for å indikere behovet for materialer - basert på denne informasjonen vil arbeidsplanen bli beregnet.

Av minusene er det bare ett - vi vet ikke om produksjonen umiddelbart vil kunne starte arbeidet på scenen, basert på mulig belastning av produksjonsutstyr på det tidspunktet, fordi vi ikke planlegger å bruke utstyret ennå. Vi har fortsatt noe av nødvendig informasjon, men det er ikke nok til å garantere gjennomførbarheten av den beregnede tidsplanen.

Hvor kan denne metoden for arbeidsplanlegging brukes:

På alle bedrifter som er i ferd med å lansere produksjonsdelsystemet, så snart personalet er tilstrekkelig kjent med programmets evner.

Ved virksomhetene hvor det brukes til produksjon håndverktøy– småskala produksjon av metallkonstruksjoner, møbelproduksjon, monteringsproduksjon.

Hovedbegrensningen for anvendeligheten av en slik produksjonsplan er tilstedeværelsen av "flaskehalser" i arbeidsstyrken eller utstyret. Det vil si at hvis alt under produksjonen bare avhenger av nødvendig materiale på lageret, kan du trygt bruke dette alternativet for å beregne arbeidsplanen for alle tider, og det er ganske nok, komplikasjonen vil ikke gi noe resultat her og vil bare skape unødvendige problemer.

Overgangen til alternativet for å planlegge produksjon av materielle ressurser utføres ved ganske enkelt å endre verdien av den konstante "Metode for produksjonskontroll" i innstillingene til planleggingsdelsystemet, verdien skal være lik "Planlegging etter materielle ressurser". Etter det vil de riktige planleggingsalternativene være tilgjengelige på den automatiserte arbeidsplassen til produksjonslederen (behandling av "Ordre Queue Management", "Stage Dispatching"). Produksjonsordrer og etapper som allerede er i gang vil kreve omplanlegging, men dette vil ikke være vanskelig (arbeidet er ikke forskjellig fra å planlegge nye bestillinger/etapper).

En videoforelesning som demonstrerer denne metoden for produksjonsstyring er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken: .

Bygge en produksjonsplan for materialer og utstyr

Forberedelser og innstillinger

Oppgaven med å bygge en produksjonsplan som ville riktig planlegge lasting av produksjonen din er til en viss grad et kreativt og organisatorisk problem. For hver bedrift krever det en forundersøkelse av produksjonsstrukturen, og først da kan noen anbefalinger gis - hvordan og hva som må planlegges.

I denne forbindelse vil dette kurset ikke presentere noen universell tilnærming til å løse problemet (det eksisterer ikke i prinsippet). I stedet vil flere mulige løsninger beskrives – for ulike produksjonsmuligheter.

Før du fortsetter med eksemplene, må du konfigurere programmet til å bruke dette planleggingsalternativet - du må bytte den tilsvarende konstanten i produksjonsinnstillingene og velge verdien "Planlegging etter materiale og produksjonsressurser."

For de produksjonsstadiene som er opprettet frem til dette punktet, vil arbeidsplanen basert på restriksjonene for materialer gjelde. Overgangen til en ny planleggingsstrategi vil ikke skape store problemer – gamle ordrer vil bli utført på den gamle måten, nye – på en ny måte. Noen feil med planlegging av nye bestillinger i den innledende perioden vil være forårsaket av at planleggingen deres ikke tar hensyn til den eksisterende belastningen. Disse feilene vil stoppe umiddelbart etter at alle gamle bestillinger er fullført.

Terminologi for produksjonsdelsystemet "1C: ERP"

En produserende ressurs i 1C:ERP kalles et arbeidssenter. Et arbeidssenter kan bety både produksjonsutstyr og arbeidspersonell.

Identiske arbeidssentre er gruppert i arbeidssentertyper. Arbeidsplanlegging kan gjøres både for utsikten som helhet og for hvert arbeidssenter individuelt.

Arbeidssenterplanlegging gjennomføres etter planleggingsintervaller. Minimum tilgjengelig planleggingsintervall i programmet er én time. Planleggingsintervallet bestemmer hvor ofte resultatene av arbeidet skal overføres fra ett arbeidssenter til et annet.

Informasjon om hvor lenge et bestemt arbeidssenter skal jobbe med produksjon av produkter er angitt i ressursspesifikasjonen. Denne informasjonen kan også legges inn eller endres i dokumentet "Produksjonsstadiet". I dette tilfellet er ikke et spesifikt arbeidssenter angitt, men typen.

Arbeidssentertiden angitt i ressursspesifikasjonen inneholder hele arbeidsmengden, inkludert tiden som er brukt på å forberede arbeidssenteret for arbeid, selve arbeidet, og så videre.

Hvis flere operasjoner utføres på ett arbeidssenter i prosessen med å produsere en del, og du må kontrollere disse operasjonene direkte, brukes 1C: ERP MES-verktøysettet med de riktige innstillingene, katalogene og arbeidsstasjonene. Flere detaljer om disse mekanismene i programmet vil bli skrevet i den tilsvarende delen av denne håndboken.

Organisering av enkel produksjon

Handlingsplanlegging

I henhold til betingelsene i vårt opprinnelige eksempel, i vår virksomhet, er den viktigste produksjonsressursen arbeidere. I arbeidet bruker de håndverktøy, som er nok, og hvis det er mangel, så kjøper de raskt mer. Anta at vi har 100 arbeidere.

Hvordan planlegge arbeidet sitt riktig i en slik situasjon?

For "Montagebutikk"-butikken, spesifiser planleggingsintervallet "Dag". Med en slik frekvens vil produksjonsoppgaver bli dannet i verkstedet.

For denne typen arbeidssenter indikerer vi at den vil delta i konstruksjonen av produksjonsplanen, men arbeidet til hvert arbeidssenter vil ikke planlegges separat.

For typen arbeidssenter angir vi at den inneholder 100 arbeidssentre (vi har 100 arbeidere), vi vil ikke legge til selve arbeidssentrene i programmet.

I ressursspesifikasjonene for produktene til verkstedet vil vi legge til et produksjonstrinn, og i det angi vår type arbeidssenter og hvor mange arbeidstimer som kreves for å produsere disse produktene på dette arbeidssenteret.

La oss angi tilgjengelig arbeidstid for arbeidssenteret vårt: antall arbeidere multiplisert med varigheten av arbeidet deres per dag, i vårt tilfelle er 100 arbeidere * 8 timer = 800 timer per dag tilgjengelig for arbeid.

Vi vil planlegge arbeidet ved å bygge en produksjonsplan.

Forklaringer til ordningen:

Vårt firma har en produksjonsressurs - 100 arbeidere som kan utføre arbeid med montering av metallkonstruksjoner. Med tanke på planleggingen av ansettelsesforholdet er vi ikke interessert i hva hver enkelt arbeider vil gjøre (forutsatt at de er fullstendig utskiftbare). Derfor er det nok for oss å planlegge ansettelse av alle arbeidere samlet, og denne samlede tilgjengelige tiden vil være den begrensende faktoren som må tas i betraktning når man skal bestemme når hvilket produksjonstrinn kan startes.

Detaljer om implementeringen av denne produksjonsstyringsordningen er gitt i videoforelesningen fra den fullstendige versjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

I videoen bør du være oppmerksom på mekanismen for bruk av alternative arbeidssentre.

Den foreslåtte ordningen har begrensninger og spesifikasjoner som må tas i betraktning når den brukes:

Hvis din produksjonspersonell er ikke helt utskiftbar, så må den deles inn i separate typer arbeidssentre - etter utskiftbarhet.

Hvis mer enn én arbeider arbeider samtidig for å produsere én produksjonsenhet, må dette tas i betraktning når man spesifiserer nødvendig arbeidstid for arbeidssenteret i ressursplanen.

Ved underbelastning av produksjonen vil trinnene bli utført tidligere enn angitt i produksjonsplanen beregnet av programmet. Dette kan kreve regelmessig omberegning av tidsplanen (ikke mer enn én gang per planleggingsintervall).

Anvendelse:

Ordningen gjelder for enhver virksomhet der mennesker er den begrensende produksjonsressursen. For å få en brukbar produksjonsplan, er det nok å bare ta hensyn til deres ansettelse og tilgjengeligheten av materialer.

Flere produksjonstrinn i ett verksted

La oss anta at bedriften beskrevet ovenfor bestemte seg for å kjøpe en semi-automatisert sveiselinje for å få fart på produksjonen og redusere en del av staben.

Produksjonsstadiene til monteringsbutikken er som følger:

Innkjøp av materiale - arbeidere kutter metallet for produktnoder.

Sveising av knuter – sveisearbeid på produksjon av knuter utføres.

Montering av ferdige produkter - solgte produkter settes sammen fra noder.

Tidligere ble alle disse trinnene utført av verkstedarbeidere, nå skal sveisetrinnet utføres på en semi-automatisert sveiselinje.

Tidsplanen for arbeid før og etter kjøp av nytt utstyr for en av artiklene til ferdige produkter er som følger:

For dette produksjonsalternativet tilbyr vi følgende kontrollskjema:

La oss legge til den nye typen arbeidssenter "Sveiselinjer" og arbeidssenteret "Sveiselinje". La oss angi tilgjengelig tid for det.

La oss lage nye versjoner av de eksisterende ressursspesifikasjonene, som nå ikke vil inneholde ett produksjonstrinn, men tre. I det første og siste trinnet vil arbeiderne i verkstedene bli brukt som før, og i det andre sveiselinjen. La oss angi rekkefølgen av stadiene.

For alle materialer og arbeidskostnader vil vi i spesifikasjonene angi hvilket stadium de er beregnet på. Lagre og bruk nye spesifikasjoner.

Ved nye bestillinger vil vi velge nye versjoner av spesifikasjonen.

La oss planlegge arbeidet.

Ettersom personalet på butikkgulvet reduseres, må antallet arbeidssentre for visningen Monteringsbutikkarbeidere reduseres, i tillegg til tilgjengelige arbeidstimer. Etter det er det nødvendig å beregne produksjonsplanen på nytt.

Forklaringer til ordningen:

Ordningen er ikke mye mer komplisert enn originalversjonen med ett arbeidssenter. En viktig forskjell er at det nå ikke opprettes ett produksjonstrinn på bestilling, men tre - i samsvar med trinnene i ressursspesifikasjonen.

En demonstrasjon av en slik innstilling for delsystemet 1C: ERP produksjonsstyring er gitt i videoforelesningen fra den fulle versjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

Dette innstillingsalternativet har én veiledende funksjon som lar deg forstå hvordan programplanleggingsmekanismene er ordnet og hvordan de kan optimaliseres for dine egne behov.

Anta at vi ikke trenger å gi ut ett produkt, men ti. Hvis vi ser på Gantt-diagrammet over de konstruerte produksjonsstadiene, vil vi se følgende:

Hva betyr det:

Først skaffer arbeiderne i monteringsbutikken materialer til alle ti produktene.

Deretter er alle nodene sveiset for alle sett.

Deretter, også "engros", settes produkter sammen fra nodene.

Og her vil mange produksjonsarbeidere ha en rettferdig påstand: Men vi liker det ikke på den måten. Og hvordan sørge for at arbeidet går i partier? Dette vil tillate deg å starte arbeidet med bestillingen hvis alt materialet ikke er på lager ennå.

For å gjøre dette har ressursspesifikasjonen den tilsvarende parameteren "Optimal launch batch". Som standard er det lik null, noe som betyr at hele volumet av materialer som er nødvendig for produksjon av alle bestilte produkter vil samtidig bevege seg gjennom produksjonsstadiene. Hvis du ikke er fornøyd med denne tilnærmingen, må du spesifisere en hvilken som helst verdi av parameteren enn null, og programmet vil dele bestillingen i partier, i henhold til hvilke produksjonen vil bli lastet.

Som et eksempel gir vi et Gantt-diagram hvis vi har en optimal lanseringsbatch på 2 stk.

Hva har endret seg: Arbeidere har klargjort deler av materialene og overlevert dem til sveisemonteringsstadiet, mens sveisearbeidet utføres, forberedes de neste settene. Nodene kommer til monteringsstadiet også i batcher. Forsyning av partier med materialer utføres også separat.

Anvendelse av denne kontrollordningen:

Dette innstillingsalternativet er aktuelt for alle typer enkel produksjon - ved å kombinere arbeidsstadiene, velge lanseringspartier, kan du oppnå ønsket detaljering av arbeidet og produksjonsrytmen.

Begrensningen av ordningens anvendelighet er det angitte planleggingsintervallet. Minimumsverdien for intervallet i 1C:ERP-programmet er én time. Det betyr at verket ikke skal overføres fra scene til scene mer enn én gang i timen. Hva det kan føre til:

Tenk deg at vi har en liten produksjon av reklameprodukter (skilt), hvor det bare er tre stadier av arbeidet - kutting av basen (plast), klistremerkebilde (trykk på film), laminering.

Tidsplanen for arbeidene er som følger:

Begynner å jobbe kl 12-00, vi får et ferdig skilt kl 12-40.

Og la oss nå bygge en produksjonsplan - programmet vil distribuere stadiene i timeplanen i multipler av timer:

Det vil si at vi i henhold til timeplanen mottar skiltet vårt tidligst kl 14-05 (laminering tar 5 minutter). Nesten en og en halv time senere enn arbeidet faktisk avsluttes.

Ved svært små produksjoner, med korte arbeidsfaser, er det mulig. For mer store bedrifter- neppe.

I tillegg skal det forstås at bestillinger ikke gjøres for ett produkt, det er alltid en lanseringsbatch. La oss beregne arbeidstiden vår for tre tegn:

Allerede på tre produkter lå tidsplanen mindre enn 15 minutter bak. Det viser seg at selv en liten produksjon kan få riktig arbeidsplan etter de riktige systeminnstillingene, uten noen konfigurasjonsendringer.

En annen merknad: alle opprettede stadier av produksjonen er umiddelbart tilgjengelige for visning og aksept i arbeid. Derfor, hvis produksjonen faktisk utfører arbeid raskere enn det er planlagt i henhold til tidsplanen, vil ansatte kunne ta de neste etappene tidligere.

En slik planleggingsordning (hvor det er et intervall, hvorav et multiplum er planlagt) har også visse bonuser, mange glemmer dem. La oss tenke oss at vi har tre bestillinger i arbeid, de har valgt ut 70 % av tilgjengelig arbeidstid fra hvert trinn i produksjonen til ett planleggingsintervall. Det vil si at 30 % av tiden ligger resultatet av scenearbeidet før det overføres til et annet stadium. Det ser ut til å være dårlig, men:

Dette sikrer at bestillinger blir fullført i tide. Vi har en uformell buffer 30 % av tiden for eventuell force majeure. Tenk deg at vi ikke har en slik buffer, og tidsplanen ville bli bygget "rompen mot ledd": kunden bestilte en transport, han kom for å hente produktene, utstyret gikk i stykker, vi må betale for nedetiden til bil. Det ville vært bedre om vi gjorde arbeidet lenger, men fullførte det i tide.

Dette lar deg raskt oppfylle plutselige bestillinger. Vi har 30 % tilgjengelig tid i hvert planleggingsintervall som vi kan bruke uten å omplanlegge eksisterende bestillinger.

Når man setter opp systemet, bør man ikke forveksle produksjonsstadiet med operasjonene som utføres på stadiet. Hvis du bruker komplekst utstyr - for eksempel et automatisert samlebånd som krever forhåndslasting, konfigurasjon, og etter at arbeidet er gjort, må det losses og muligens vedlikeholdes på en eller annen måte, bør du ikke dele disse handlingene i separate stadier. Dette er ett trinn i produksjonen, men hvis du trenger å administrere individuelle operasjoner på dette stadiet, bør du bruke MES "1C: ERP" -mekanismene. Denne tilnærmingen vil også forenkle valget av planleggingsintervallet - linjen som helhet fungerer i lang tid, og nøyaktighet i minutter er ikke nødvendig her.

Spesielle innstillinger for produksjonsdelsystemet

Før du går videre til eksempler på store produksjoner som inneholder flere verksteder, er det nødvendig å beskrive spesielle programinnstillinger som kan være nyttige i arbeidet ditt.

Informasjonen vil bli presentert i form av en FAQ - et praktisk spørsmål og et eksempel på implementering i 1C: ERP.

Vi ønsker ikke å lansere en ordre så snart den er opprettet. Vi må frigi produkter så nær kravdatoen som mulig. Dette vil unngå skader på varer under lagring og overlagring av lager. Hvordan sette det opp i programmet?

Det er et alternativ for utgivelsesplassering i produksjonsordredokumentet. Som standard er den fylt med verdien "Tilbake til toppen". Det betyr at bestillingsarbeid vil bli planlagt så tidlig som mulig. Endre innstillingen til To Finish og programmet vil plassere produksjonstrinnene så nært som mulig til ønsket utgivelsesdato.

Tilsvarende er det i ressursspesifikasjonen for et produkt på fanen "Produksjonsprosess" en parameter "Begrenset sporingsperiode for utgående produkter". Her kan du angi tidsbegrensningen for når resultatet av produksjonen i henhold til stykklisten kan ligge i produksjonsavdelingen. Basert på denne perioden, optimaliserer programmet produksjonsplanen.

Vi kjemisk produksjon, den viktigste produksjonsressursen til virksomheten vår er en automatisert blandelinje, vi ønsker å planlegge arbeidet. Men det er en særegenhet - før linjen begynner å fungere, tar det 2 timer å laste den med materialer og sette den opp for utgivelse, og etter at arbeidet er fullført, losses ferdige blandinger i 1 time og linjetankene vaskes i 1 time. Vi er ennå ikke interessert i kontroll over operasjoner, bare tidsplanen for arbeidet med selve linjen. Hvordan sette opp programmet?

Det er to innstillingsalternativer:

Du kan inkludere oppstarts- og avstengningsoperasjoner i varigheten av selve utstyret.

Du kan spesifisere foreløpig og endelig buffer i ressursspesifikasjonen - den foreløpige bufferen er linjeoppstartsarbeidet, den endelige bufferen er lossing og vask. Bufferverdien settes som et multiplum av planleggingsintervallet.

I ditt tilfelle må du spesifisere et planleggingsintervall som tilsvarer en time, og deretter bruke et av innstillingsalternativene.

Vårt firma er engasjert i produksjon av plastservise. Granuler av materialer lastes inn i formen, formen varmes opp og ønsket produkt stemples. En form produserer flere tallerkener eller glass samtidig. Hvordan justere visningen av arbeidssenteret riktig for slike produksjonsfunksjoner?

Slikt utstyr kalles utstyr med parallellbelastning (i en operasjon produserer vi flere deler samtidig). I innstillingene for arbeidssentervisning må du spesifisere at synkron parallellbelastning er tillatt for utstyr. For selve arbeidssenteret, spesifiser antall samtidig produserte produkter (hvor mange plater formen stempler samtidig).

Vårt firma bruker ovner der herding av deler (for eksempel freser) utføres. Ovnen kan behandle 200 deler samtidig, men med tanke på optimal produksjonsbelastning er det mer praktisk for oss å jobbe med oppstartspartier på 30 deler. Dessuten kan forskjellige kuttere herdes til forskjellige tider, mens de kan være i ovnen samtidig. Hvordan sette opp programmet riktig?

For arbeidssentertypen "Kammerovner", spesifiser at asynkron lasting av deler er tillatt, og i arbeidssenteret fra denne visningen, spesifiser det maksimale antallet deler som kan plasseres i ovnen samtidig.

Vi har tre samlebånd, de er absolutt utskiftbare når det gjelder funksjonalitet, men de fungerer med forskjellig produktivitet: en linje behandler 100 sett i timen, den andre - 70, den tredje - 50. Må jeg starte tre forskjellige typer arbeidssentre og planlegge dem separat (dette er upraktisk) eller er det mulig å sette opp programmet på en eller annen måte enklere?

Du kan gjøre det enklere. Du starter en type arbeidssenter "Samlebånd" den inkluderer tre arbeidssentre (dine tre samlebånd). For hver samlelinje, spesifiser produktivitetsfaktoren (feltet "Arbeidstidsfaktor" i katalogkortet "Arbeidssentre"). Koeffisientene er som følger: for den første linjen - 1, for den andre - 0,7, for den tredje - 0,5. Etter det vil programmet uavhengig beregne riktig arbeidsplan.

I produksjonen bruker vi CNC-maskiner. Det er gamle og nye modeller. Ny modell skiller seg fra den gamle modellen ved at et ekstra sett med funksjoner er tilgjengelig på den. Vi ønsker at de produktene som kan lages på gamle maskiner skal lages på dem, men hvis det ikke er nok av dem til å oppfylle alle gjeldende bestillinger, vil arbeidet med nytt utstyr også planlegges. Men hvis det er nok gamle maskiner, så la de nye maskinene ikke brukes (de er veldig dyre å vedlikeholde). Hvordan sette det opp i programmet?

Få to typer arbeidssentre (gamle og nye CNC-maskiner). Og bruk alternative arbeidssentervisninger i ressursplanen. Som hovedarbeidssenter vil du ha typen arbeidssenter "CNC-maskiner gamle", for den spesifiserer alternativ type arbeidssenter "CNC-maskiner nye". Ved beregning vil programmet ta hensyn til muligheten for å erstatte utstyr, men vil bare bruke det hvis hovedarbeidskapasiteten ikke er nok.

Vårt firma bruker dyre metallbearbeidingsmaskiner i sitt arbeid. De ansetter høyt kvalifiserte spesialister, hvorav antallet er begrenset. Hvordan planlegge en slik produksjon?

Hvis flaskehalsen er utstyret (det er ikke nok av det), er det bare driften av utstyret som må planlegges. Hvis folk, så folk. Du kan også spesifisere to typer arbeidssentre som brukes til produksjonsstadiet - utstyr og mennesker. Men dette kan være overflødig og vil bare bremse utregningen av produksjonsplanen.

Kompleks produksjon, som involverer flere verksteder

Omtrent kontrollopplegg

La oss forestille oss at vår opprinnelig virksomhet har vokst og produksjonen foregår nå i flere verksteder:

Innkjøpsverksted - innkjøp og Foreløpig behandling materialer, ved hjelp av maskiner for skjæring av metall og presser.

Sveiseverksted - sveising av enheter fra de oppnådde emnene på sveisede linjer.

Malerverksted - maling av enheter, maling og tørkekammer benyttes.

Monteringsbutikk - manuell montering av ferdige produkter fra enheter, ved hjelp av håndverktøy.

Produksjonsstrukturen i vår bedrift er som følger:

Hvordan vil dette endre innstillingene våre for 1C:ERP-programmet? Faktisk bare kvantitativt – vi vil nå ha flere produksjonsenheter.

Vi foreslår følgende produksjonsstyringsordning:

Vi starter alle nødvendige workshops i programmet (vi oppretter divisjoner i katalogen "Struktur av bedrifter").

Vi starter og konfigurerer alt nødvendig utstyr(vi introduserer typene arbeidssentraler og selve arbeidssentrene).

Vi oppretter eller endrer ressursspesifikasjoner for vår produksjonskapasitetsstruktur.

Vi planlegger produksjonsordrene våre.

Et spesifikt eksempel på programinnstillingene vil ikke bli gitt her, det er inneholdt i en videoforelesning fra den fullstendige versjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

Produksjonsinnstillingene her inneholder ingen "eksklusiv" informasjon.

Men jeg vil gjerne dvele ved ett viktig organisatorisk punkt - hvordan produksjonsarbeidsflyten skal organiseres. Trenger vi produksjonsordrer for hvert verksted separat, eller vil vi bruke en ende-til-ende-ordre, og utstedelse av produksjonsoppgaver for verksteder vil bli utført av dets underordnede produksjonsstadier.

Alt avhenger av hvilken tilnærming til planlegging vi vil bruke - "push" eller "pull".

Hvis du trenger å utarbeide en personlig produksjonsplan for hvert verksted før starten av neste måned og deretter produsere produkter i henhold til disse planene, må du opprette produksjonsordrer for hvert verksted separat. Ressursspesifikasjoner bør også deles inn etter butikk.

Hvis du trenger å lage produkter etter behov, kan du opprette én ordre for den siste butikken i produksjonskjeden og lage en flertrinns ressursspesifikasjon som angir hvilke stadier som utføres i hvilke butikker.

Selv om du her også kan bruke «multi-order»-ordningen i forbindelse med workshops. Forskjellen fra push-alternativet vil være at ordre for produksjon vil bli generert etter behov - det var nødvendig å levere materialer til sveiseverkstedet, en ordre ble opprettet for innkjøpsbutikken.

Det er flere «permanente» spørsmål som ofte dukker opp dersom produksjonen foregår i ulike butikker. De er hovedsakelig knyttet til spørsmålene om å overføre resultatene av arbeidet til en workshop til en annen. Vi skal prøve å svare på dem her:

Hos vår bedrift er verkstedene fjernt fra hverandre, og levering tar mye tid (ca. én arbeidsdag), hvordan planlegger man slik produksjon?

For "pull"-kontrollmetoden, opprett trinnet "Levering" i spesifikasjonen, spesifiser for den typen arbeidssenter "Levering fra butikk 1 til butikk 2". Angi en leveringstid for den. Du kan planlegge arbeidet til denne typen arbeidssenter (hvis transporten din er begrenset), du kan ganske enkelt ta det i betraktning for å beregne tidspunktet når arbeid fra butikk 1 vil bli overført til butikk 2. Programmet kan håndtere begge alternativene riktig. Og vi anbefaler også å velge riktige lanseringspartier - for muligheten for transport.

For "push"-metoden - sett opp provisjonsordningen for butikkene korrekt. Angi i den nødvendig standardtid for å motta produkter fra butikk 1 til butikk 2. Denne tiden brukes ved planlegging av butikkbestillinger.

Produktene produseres på bedriftens territorium på bestilling, og leveres deretter til kunden og monteres av våre monteringsteam. Hver gang leveringstiden er forskjellig (klienter befinner seg i ulike regioner), kan sammensetningen av teamet også endres etter behov. Kan vi bruke 1C: ERP-programmet for arbeidsplanlegging?

Kan. Riktignok vil planleggingsordningen vise seg å være ganske komplisert, fordi de første kravene er komplekse (mange usikkerheter):

Legg inn lokale produksjonsanlegg i programmet som vanlig.

For brigader opprettes separate typer arbeidssentre i henhold til antall brigader. For hvert mannskap, angi gjennomsnittlig antall arbeidere som antall arbeidssentre. Ikke start arbeiderne selv som separate arbeidssentre.

Bruk trekkkontrollteknikken. Opprett en bestilling for produksjon "fra slutten" (installasjon av produkter på kundens sted), for en slik bestilling oppretter du de riktige ressursspesifikasjonene, inkludert produksjonsstadiene på bedriftens territorium, leveringsstadiet (spesifiser gjennomsnittet leveringstid i henhold til statistikk), stadiene av installasjonen.

Lag produksjonsstadier for bestillingen, juster varigheten av leveringsstadiet manuelt (hvor lang tid vil leveringen ta for denne spesielle bestillingen).

Plott en produksjonsplan og en modell med en ubegrenset produksjonsressurs.

Se på modellen for å se hvor mange personer du må tilordne et team for å få den nødvendige produktiviteten i installasjonsfasen.

Tildel folk til teamet.

Når den er tildelt, endrer du manuelt tilgjengeligheten til arbeidssentervisningen (tilsvarende mannskap).

Beregn produksjonsplanen på nytt.

Ordningen kan forenkles kraftig ved å godkjenne den stabile sammensetningen av brigadene. Da vil ikke produktiviteten endres, og det vil være nok bare å endre varigheten av leveringsstadiet.

Produksjon av enheter, deler, halvfabrikata

Hvis du har en liten produksjon, trenger du ikke å ta hensyn til de mellomliggende resultatene av arbeidet (halvfabrikata, monteringer, deler) når du produserer produkter. I noen tilfeller er dette ikke mulig i det hele tatt, for eksempel hvis dette er en prosessproduksjon, hvor det er en kontinuerlig prosess med å omdanne råvarer til ferdige produkter (oljeraffinering).

Men for store bransjer, eller bransjer der mellomresultater har betydelig økonomisk verdi, er slik regnskapsføring nødvendig.

I 1C:ERP-programmet kan denne oppgaven løses på to måter:

Du kan spesifisere resultatene av mellomutgivelser i ressursspesifikasjoner for ferdige produkter.

Du kan produsere halvfabrikata i separate bestillinger med separate spesifikasjoner for deres produksjon.

Den første metoden er "ideologisk" nær "pull"-metoden for produksjonsstyring - det er sluttprodukter, og det er mellomstadier og deres resultater - alt dette er koblet sammen i en ressursspesifikasjon.

Den andre metoden er mer egnet for "push"-styringsalternativet: hvert verksted produserer produktene sine i henhold til planen, hvert verksted har sine egne ressursspesifikasjoner, der resultatet av arbeidet til et annet verksted kan brukes som materiale.

Begge metodene kan kombineres og kombineres for ulike produksjonsenheter og ulike produksjonskjeder.

I tilfelle du bestemmer deg for å bruke resultatene av en mellomutgivelse, må ressursspesifikasjonen angi på hvilke stadier utgivelsen av halvfabrikata gjøres og på hvilke stadier disse halvfabrikatene forbrukes slik at programmet kan kobles korrekt produksjonskjeden.

En viktig rolle i regnskapsføringen av halvfabrikata spilles av mekanismen for lagerrom i verkstedet. Dette er en ny mekanisme i 1C: ERP-programmet, ved hjelp av hvilket vi kan spesifisere det personlige lageret for verkstedet, som kan inneholde materialer som er overført til arbeid, men som ikke er brukt opp ennå. Den tar også hensyn til produksjonen av verkstedet, som allerede er frigitt, men ennå ikke er overført til andre verksteder eller til faste lager. I vårt tilfelle er dette våre halvfabrikata.

Å jobbe med anretningene til butikken kan betydelig forenkle regnskapet av pågående arbeid - det er nå redusert til en ganske enkel og veletablert metodikk for konvensjonell lagerregnskap.

Konklusjon og oppnådde resultater

Hvis bedriften din har brukt all funksjonaliteten til programmet som ble beskrevet tidligere, kan det hevdes at du har:

Bedriften utfører sitt arbeid systematisk ved å velge en eller annen styringsordning.

Salg og produksjon er balansert, du har ikke betydelige illikvide lagre av ferdige produkter.

Behovene til produksjonen dekkes raskt ved innkjøp. Det er ingen store lagre av råvarer på lagre. Produksjonen er klar over når nødvendige materialer kommer til lageret og kan overføres til arbeid.

Produksjonsansatte fikk praktiske verktøy for automatisk å kompilere en kjørbar arbeidsplan, som tar hensyn til levering av produksjon med materialer, menneskelige ressurser og utstyr.

Det ble mulig å simulere produksjonsbelastningen for å vurdere hvilken produksjonsressurs som er flaskehalsen som hindrer fremskyndelse av arbeidsprosessen.

Forbruk av materialer, arbeid og produksjon utføres i forhold til produksjonsoppgaver. Avfallsjournal føres.

Driftsledelse, MES

Innledende bemerkninger

Tenk på følgende situasjon:

Vårt firma, Industrial Electronics LLC, produserer og monterer trykte kretskort.

I produksjonskjeden er det et stadium med boring (et profesjonelt begrep som betyr boring) hull i en plate av folieglass (bunnen av brettet) for installasjon av fremtidige elektroniske komponenter (mikrokretser, kondensatorer, etc.). Stadiet utføres på en automatisert borelinje, handlingssekvensen er som følger:

Operatøren velger boreprogrammet (på hvilke steder på brettet er det nødvendig å bruke hvilke hull og med hvilken diameter). Valgtid 2 min.

Operatøren laster glassfiberplater inn i brettene til borelinjen. Ladetid 10 min.

Linjen i helautomatisk modus borer hull ved å bruke bor med ønsket diameter. Boretid 10 min.

Operatøren losser emnene og sender dem til neste trinn. Losetid 10 min.

Den totale arbeidstiden på ett parti emner er 32 minutter. Arbeidet med det første punktet utføres bare hvis boreprogrammet endres (krever en etterjustering av maskinen). Opptil 10 arbeidsstykker behandles samtidig.

Bedriften må umiddelbart ta hensyn til utførelsen av hver operasjon på dette stadiet, fortrinnsvis i en automatisert modus, for å belaste den dyre borelinjen så mye som mulig.

Hvordan kan vi løse dette problemet i programmet?

Vi kan lage en "Board Drilling" produksjonsfase, hvor vi bruker "Automated Drilling Line" type arbeidssenter som utstyr. Minimum planleggingsintervall for et trinn er 1 time (begrensninger for 1C: ERP-programmet).

Vi vil være i stand til å overføre neste batch med blanks mellom stadier en gang hvert 60. minutt, til tross for at selve utgivelsen varer i 32 minutter. Det viser seg at etterslepet av faktisk arbeid fra planen vil være nesten 50 %.

Kan man gjøre noe med det?

Du kan ikke gjøre noe - et slikt etterslep vil bare vises hvis produksjonen vår er betydelig underbelastet. Ellers vil de resterende 50 % av tiden brukes til å arbeide med neste parti med deler.

Men selv i tilfelle av underbelastning, er det mulig å forplikte operatøren, etter å ha fullført neste oppgave, til umiddelbart å ta på seg den neste, uten å vente på den planlagte startdatoen for arbeidet. Og en gang om dagen, omplanlegg alle bestillinger for å få gjeldende arbeidsplan. Dette løser problemet med lasteutstyr, men et annet problem oppstår - logistikk og levering av produksjon med materialer. Tidsplanen for levering av materialer til produksjon vil være basert på kravdatoene, som i utgangspunktet er feil.

Tenk deg at vi har produksjonsordrer for en måned i forveien, og vi må kjøpe materialer til dem. Vi bestemte leveringsdatoene, så endret produksjonsplanen seg, vi må omplanlegge leveranser igjen, den endret seg igjen - igjen må logistikkeren endre anskaffelsesplanen, og så videre i det uendelige. Systemet fungerer ikke, og planlegging gjøres igjen i Excel.

Dette er selvfølgelig et litt langsøkt problem, det kan løses ved hjelp av andre måter å sikre på - når kjøp ikke gjøres i henhold til produksjonsrekkefølgen, men under levering av standardlageret av materialer. Da vil ikke kjøpsplanen avhenge av spesifikke bestillinger, men av totalt planlagt produksjonsvolum eller faktisk forbruksstatistikk.

Men generelt er det en viss strekk og inkonsekvens: bedriften har spesifikke produksjonsoppgaver, og vi ser etter løsninger, ikke av den beste kvaliteten. Finnes det en direkte vei?

Ja, dette er bruken av 1C: ERP trinn-for-trinn-administrasjonsfunksjonalitet, MES-undersystemet.

Alle tidligere deler av kurset var basert på versjon 2.2 av programmet. For øyeblikket støtter dessverre ikke denne versjonen MES-funksjonaliteten fullt ut, så den videre beskrivelsen av programmekanismene vil gå til versjon 2.1, med notater om hvordan dette vil bli implementert i fremtiden (i henhold til 1C).

Det vil ikke være mange slike notater, endringene vil ikke inneholde kardinalinnovasjoner. I det øyeblikket utgivelsen av systemet som inneholder den nye funksjonaliteten til MES er utgitt, vil oppdateringer til dette kurset bli sendt til alle lesere av manualen som registrerte seg ved hjelp av lenken.

Når MES-verktøy ikke er nødvendig

I vår praksis måtte vi ganske ofte forholde oss til en situasjon hvor kunden stiller som et av kravene til organiseringen av produksjonsstyringen behovet for å registrere hver operasjon i produksjonsprosessen.

Som oftest er begrunnelsen for dette ønsket som følger: Jeg vil at den ansatte skal markere alt han gjør for å vite hva han gjør og hva jeg betaler ham penger for.

Som et resultat oppstår det umiddelbart en forespørsel om å bruke MES-verktøysettet (vi vil registrere alle operasjoner i programmet).

Dette ønsket, ganske forståelig, har en ulempe:

Merking tar tid, det forstyrrer arbeidet.

Noen må kontrollere merket.

«Tilsyn» har aldri motivert folk til å jobbe bedre, snarere oppfattes det som et forsøk på å «blande seg i egen virksomhet».

Prosjekter med slike mål vil sannsynligvis møte sterk lokal motstand og vil neppe komme bedriften til gode. Her er det bedre å bruke andre motivasjonsordninger - når en ansatt får en viss autonomi i arbeidet, og de spør ham om resultatet: kvaliteten på arbeidet som utføres, volumet som behandles, og så videre. Denne tilnærmingen er mye enklere, mer forståelig for personalet, og resultatet er ikke verre, men mest sannsynlig bedre.

En annen grunn til å bruke trinn-for-trinn-kontroll er behovet for å øke utstyrsutnyttelsen. Et eksempel på en slik oppgave ble gitt i begynnelsen av denne delen. Denne grunnen kan betraktes som objektiv, men det er "detaljer":

Anta at utstyret vårt jevnlig går i stykker eller uforutsigbart krever omjustering - dette vil kreve regelmessig omberegning av tidsplanen - driftsplanen bygges til nærmeste minutt.

Den menneskelige faktoren - den ansatte ble tvunget til å forlate av hjemlige årsaker, og vi må igjen planlegge arbeidet.

Hvor ofte vil slike avvik forekomme, og om vår svært nøyaktige arbeidsplan vil bli til et ubrukelig dokument som må følges konstant.

Spørsmålet om anvendelighet av MES-verktøy er en svært kompleks problemstilling som krever høy produksjonskultur og disiplin, ellers er det enklere og mer effektivt å stoppe ved trinnvis planlegging og arbeidsledelse og ikke fordype seg i driften.

Overgangen til operativ ledelse må være utelukkende evolusjonær: du må mestre arbeidet med produksjonsstadier, raskt forsyne produksjonen med materialer og riktig bruke produksjonsutstyr i programmet.

Den virkelige fordelen med MES-delsystemet er muligheten til å gå over til mer presis kontroll av produksjonsprosessen: du kan øke hastigheten på arbeidet, du kan redusere antall bytte av utstyr, du kan planlegge bruken av dyrt verktøyutstyr. Men før det må du utvikle deg og forstå risikoene.

En stor hjelp i implementeringen av MES-delsystemet er mulig integrasjon av "1C: ERP" med produksjonsutstyr m. Informasjon om arbeidsordrer lastes opp direkte til maskinen ( produksjonslinje), og på slutten av arbeidet kommer informasjonen automatisk inn i programmet. Det er ingen menneskelig faktor her, så eventuelle forsinkelser kan betraktes som havarier som krever akutt intervensjon fra reparasjonsteamet. On-line kontroll og styring teknologisk prosess er et annet pluss ved å bruke MES.

Hvis dette ikke er mulig, men MES-verktøysettet er nødvendig, er det nødvendig med installasjon av automatiserte arbeidsstasjoner med 1C: ERP-kjøring, ved siden av arbeidssentrene der operasjoner utføres. Det vil også være nyttige metoder for raskt å legge inn informasjon - strekkoding av produkter, materialer, produksjonsoppgaver. Dette vil minimere tiden for registrering av transaksjoner.

Razdolie Exhibition Centre har utviklingen av slike verktøy (integrasjon med utstyr, spesialiserte arbeidsstasjoner), som kan demonstreres for alle interesserte parter.

MES-terminologi

Siden MES-verktøysettet er fullt integrert i 1C: ERP, har du allerede møtt de fleste delsystemobjektene på sidene til dette kurset.

For å planlegge arbeid (drift), som før, brukes utstyr (arbeidssentre), arbeidskostnader og materialer.

Selve prosessen med å planlegge operasjoner er en ytterligere detaljering av produksjonsstadiet til arbeidsoperasjoner (ennå ikke implementert i programmet).

Dermed dannes følgende hierarki av dokumenter:

Dokumentet "Ordre til produksjon" opprettes.

På grunnlag av bestillingen genereres "Production Stage"-dokumenter i henhold til antall trinn i ressursspesifikasjonen. Produksjonsfasen refererer til typene arbeidssentre som vil være involvert i scenen.

På grunnlag av produksjonsstadiet genereres "Ruteark"-dokumenter, som inneholder en liste over operasjoner utført på arbeidssenteret (ennå ikke implementert i programmet).

For å lage ruteark brukes katalogen "Rutekart". Rutekartet er en detaljering av stadiene i ressursspesifikasjonen til operasjoner. Det vil si, der det tidligere var nok å indikere produksjonsstadiet som helhet, er det nå nødvendig å indikere listen over operasjoner utført på det, og det er også nødvendig å knytte materialene og arbeidet som forbrukes på scenen til spesifikke operasjoner .

For å forenkle inndata av forskriftsinformasjon i 1C:ERP, forutsettes det at rutekart først legges inn, og på grunnlag av disse kan ressursspesifikasjonstrinn fylles ut.

Ved planlegging av arbeid ved bruk av MES-verktøy begynner omstillingstid og interoperasjonelle kostnader (overføring av en del fra drift til drift etc.) å spille en viss rolle.Derfor bruker programmet de tilsvarende katalogene og informasjonsregistrene.

For prognose- og modelleringsarbeid kan referanseboken "Scenarioer for operasjonell planlegging" brukes, her kan du spesifisere virtuelle arbeidssentre som skal brukes til å bygge en prediktiv tidsplan for produksjonsoperasjoner (du kan se hva som vil skje, for eksempel hvis vi øker antall maskiner).

Hovedkontrollguiden for planlegging av arbeid i MES-delsystemet er veiledningen "Modeller for operasjonell planlegging". Her spesifiserer du planleggingsprioriteringene - enten du vil minimere kostnadene for arbeid eller ønsker å få fart på produksjonen. Du kan også spesifisere strategien for bruk av utstyret – ønsker du å laste det jevnt gjennom hele bilparken, eller foretrekker du å gjøre alt arbeidet på én maskin.

Arbeidsplanlegging i MES-delsystemet går i to trinn - først utarbeides en produksjonsplan: arbeidet fordeles på verksteder, etter planleggingsintervaller (time, dag, etc.) og etter typer arbeidssentre. Dette er PUD-planleggingsnivået. Deretter utarbeider butikkekspeditøren (butikkekspedisjonsbyrået) arbeidsplanen til butikken innenfor planleggingsintervallet - minutt for minutt, trinn for trinn, for hvert arbeidssenter separat. Produksjonsplanen og arbeidsplanen bygges automatisk av programmet, basert på spesifiserte parametere og restriksjoner.

Fylle ut forskrifts- og referanseinformasjon for MES-delsystemet

La oss gå tilbake til vår virtuelle virksomhet "Industrial Electronics" LLC. Anta at det er en maskineringsverksted her, hvor de originale arkene av foliefiberglass først kuttes til emner av passende størrelse, og deretter bores de nødvendige hullene i emnene for montering av elektroniske komponenter.

Denne produksjonskjeden, som bedriften selv, er virtuell! Det kan ikke være sammenfallende med de faktiske operasjonene som utføres i virksomheter av denne typen. Eksemplet er kun tatt for å demonstrere funksjonaliteten til programmet.

La oss anta at emner kuttes på en skjærelinje, ved inngangen til hvilken ett ark med glassfiber mates, og ved utgangen oppnås 20 emner.

Tidsdiagrammet for skjærefasen er som følger:

Operatøren justerer skjærelinjen: 2 min.

Operatøren laster materialet: 10 minutter (ta et ark fra pantryet til verkstedet, ta det med, fiks det i utstyret).

Materialkutting: 10 min.

Utlasting av emner: 10 min. (fjern emnene, ta dem til neste boretrinn).

Boring av emner utføres også automatisk på borelinjen, 10 emner behandles om gangen. Etappediagrammet er som følger:

Operatøren justerer borelinjen: 2 min.

Operatøren laster linjen: 10 min.

Boring pågår: 10 min.

Emner losses: 10 min.

Verkstedet bruker en skjærelinje og to borelinjer.

En operatør er tildelt skjærelinjen, som justerer utstyret, laster / losser materiale og deler. Begge borelinjene er også tildelt én operatør med samme funksjonalitet.

For å optimalisere utgangshastigheten utføres produksjonen i multipler av 20 emner (maksimal produktivitet for skjærelinjen). Materialer (glassfiberplater) hentes fra pantryet til verkstedet, ferdige emner (kuttet og boret) legges i bokser for overføring til neste verksted. Produksjonen utføres 24 timer i døgnet i tre skift.

Lønnen til arbeidere (butikkoperatører) er ikke akkord og fordeles til kostnaden for ferdige produkter ved månedsskiftet, i forhold til kostnadene for materialer brukt på produksjon.

Grafisk ser produksjonsskjemaet i verkstedet slik ut:

Hvordan konfigurere 1C: ERP-programmet riktig for å administrere slik produksjon?

Informasjon om produksjonsenheter

Det er nødvendig å legge til den tilsvarende produksjonsenheten "Shop mech. behandling". Angi at det er en produsent og planlegger (sender) sitt eget arbeid, konfigurer planleggingsparametrene:

Planleggingsintervall "Dag" eller "Time". Avhenger av hvor ofte du trenger å overføre de ferdige produktene til butikken til andre avdelinger. "Dag"-intervallet er mer økonomisk fordelaktig - overføringen gjøres i bulk. "Time"-intervallet lar deg få produkter i henhold til arbeidsplanen raskere.

Ruteskjemastyringsmetodikk "MES Operational Planning".

Operativ styringsmetode "Registrering av et faktum". Det er to måter å markere utførelsen av operasjoner i programmet - du kan registrere faktum om begynnelsen / slutten av operasjoner ("Registrering av faktum"), du kan bare registrere avvik i utført arbeid ("Registrering av avvik" ). Avvik inkluderer forsinkelser, mangler mv.

Standardtiden for registrering av utførelse av operasjoner er 15 minutter. Dette alternativet fungerer forskjellig avhengig av hvilken trinnvis kontrollmetode som er valgt. Hvis et faktum er registrert, så hvis brukeren innen 15 minutter fra den planlagte starten av operasjonen ikke tok det på jobb, anses det at produksjonsplanen ikke er oppdatert (arbeidsomlegging er nødvendig). Hvis et avvik registreres, anses operasjonen automatisk for å være fullført som planlagt hvis det har gått 15 minutter fra starten, og brukeren ikke har utført noen korrigerende handlinger med den i programmet (introdusert en defekt, en forsinkelse osv.). ). Hvis avvikene som har oppstått bryter med den opprinnelige arbeidsplanen, er det nødvendig med ny beregning.

Parametrene er beskrevet så detaljert fordi de i betydelig grad påvirker hvordan MES-verktøyene vil bli brukt. Spesiell oppmerksomhet bør rettes mot planleggingsintervallet, samt metoden for operasjonell ledelse. Ceteris paribus anbefaler vi at planleggingsintervallet i det innledende stadiet angis lik en dag, og registrerer faktum, med en standardtid lik 15-30 minutter. Vi anbefaler også sterkt å bruke strekkodede produksjonsdokumenter (ruteark) i enhetens arbeid for raskt å legge inn informasjon i programmet.

Informasjon om produksjonsutstyr og driftspersonell

Det er påkrevd å legge inn informasjon om typer arbeidssentre (skjære- og borelinjer). For hver type arbeidssenter indikerer vi at parallellbelastning er tillatt. Informasjon om tidspunkt for justeringer og varighet av operasjoner på utstyret legges også inn.

For hver type arbeidssenter legger vi inn selve arbeidssentrene - to borelinjer og en skjærelinje. Spesifiser antall deler produsert parallelt. Vi angir standard timekostnad for utstyrsdrift og kostnaden for bytte - informasjonen vil bli brukt for å optimalisere arbeidsplanen for pris eller hastighet.

Det neste spørsmålet er hva du skal gjøre med operatører på butikkgulvet?

Vi kan legge dem inn som arbeidssentraler, og angi i rutekartet hvilke operasjoner de utfører. Vi kan ikke legge dem inn som arbeidssentre, og spesifisere laste-/lossetiden for utstyret i parametrene for skjære-/boreoperasjoner som en forberedende etterbehandlingstid.

Begge alternativene er akseptable, i det første tilfellet vil du motta en mer detaljert arbeidsplan, i det andre tilfellet vil du forenkle arbeidet til personalet. Anbefalingene her er enkle - fortsett fra virksomhetens reelle behov: hvorfor trenger du å vite hvordan visse operasjoner utføres; hva kan du gjøre med denne informasjonen; Demotiverer du folk med unødvendig byråkrati?

Videoforelesningen på slutten av MES-delen viser en variant der operatører er involvert som arbeidssentre. Dette gjøres for større klarhet, men ikke som en veiledning til handling.

Etter å ha angitt typene arbeidssentre og selve arbeidssentrene, fyll ut deres tilgjengelighet for planleggingsperioder.

Opprette et rutekart

Rutekartet legges inn analogt med ressursspesifikasjonen: kun for ett produksjonstrinn. Det er nødvendig å angi forbrukte materialer, lønnskostnader, produserte produkter, avfall. Og fyll også ut listen over operasjoner utført på arbeidssentre.

Som arbeidssenter kan du velge selve arbeidssenteret eller type arbeidssenter. I den første versjonen vil programmet umiddelbart planlegge arbeid på det valgte utstyret, i den andre vil det velge et tilgjengelig arbeidssenter på tidspunktet for planleggingsoperasjoner.

Operasjoner må spesifiseres nøyaktig i samsvar med teknologien - i den rekkefølgen de utføres. Spesiell oppmerksomhet må rettes mot operasjoner som utføres parallelt, ellers vil ikke programmet være i stand til å bygge riktig arbeidsplan.

Materialer, produkter, avfall henføres til operasjonene der de forbrukes/frigjøres. Materialer som forbrukes i parallelle operasjoner skal være forsvarlig bundet, tilsvarende med produkter og avfall.

Når du går inn i operasjoner, er det verdt å vurdere muligheten for å bruke parameteren "Tid PZ (forberedende-lukking)" for å skjule unødvendig detaljering av handlinger.

I rutekartet og operasjonene må mengden av utdata spesifiseres korrekt, avhengig av egenskapene til disse. prosess.

Noen vanlige spørsmål og svarene deres:

På maskinen produseres 10 deler parallelt, hvordan settes rutekartet riktig for denne teknologien. prosess?

Fyllingen av rutekartet bør utføres på grunnlag av samtidig utgivelse av ti enheter av produkter.

Maskinen vår bruker dyrt utstyr, noe som også er mangelvare. Vi må planlegge både drift av maskinen og bruk av utstyr samtidig. Hvordan sette opp programmet riktig?

Få en spesiell snap som arbeidssenter. Bruk fanen Hjelpearbeidssentre for operasjonen. Spesifiser det brukt i operasjonsspesialen. snapp.

Arbeidsflyt på dreiebenk er som følger: verktøyskifte - 1 min., montering av arbeidsstykket - 1 min., dreiing - 5 min., fjerning av deler - 1 min., maskinrengjøring - 1 min. Hvordan kan vi legge inn disse dataene riktig i programmet?

Vurder å ikke bruke MES-delsystemet når du planlegger, bruk kun produksjonsstadiene. Teknikken din. prosessen inneholder mange manuelle operasjoner, som er svært avhengig av den menneskelige faktoren. Mulige husholdningsårsaker (personen gikk på toalettet) vil føre til at du regelmessig må oppdatere arbeidsplanen. Dette vil ikke fungere i en stor bedrift.

Hvis det av en eller annen grunn er behov for å bruke MES, bruk alternativet PZ Time for å skjule unødvendige detaljer. I ditt tilfelle vil det være én operasjon "Snu" med en varighet på 5 minutter. Parameteren "Time PZ" er 3 minutter. (montering av delen, fjerning, rengjøring). Ytterligere et minutt må spesifiseres som oppsetttid for arbeidssentertypen "Dreiben". Spesifiser også den trinnvise styringsmetoden "Registrering av avvik" med standardtid for registrering lik minst 30 minutter. Så du minimerer overheadkostnadene for å opprettholde hovedarbeidsprosessen og vil ikke distrahere ansatte over bagateller.

I forskjellig teknologi. prosesser har repeterende sekvenser av operasjoner. Hvordan sikre at de kan legges inn i programmet én gang og brukes etter behov?

Når du legger til en ny operasjon i et rutekart, i stedet for en operasjon, kan du legge til rutekart som allerede eksisterer i programmet - som en nestet rute. Få separate rutekart for repeterende operasjoner (la oss kalle dem maler) og bruk dem etter behov.

Lag en ressursspesifikasjon

Etter at rutekartene er lagt inn, må du lage en ressursspesifikasjon.

Det er en interessant funksjon her. La oss gå tilbake til pelsbutikken vår. bearbeiding - i de. prosess involverer flere arbeidssentre, bør dette betraktes som en flertrinnsprosess? Nei, det er ikke nødvendig - ellers vil programmet planlegge arbeid for hver type arbeidssenter separat ved forskjellige planleggingsintervaller, og arbeidsplanen vil ikke være korrekt. Du må ha ett rutekort for alle disse. arbeidsstykkets produksjonsprosess (skjæring + boring + relaterte operasjoner) og en ressursspesifikasjon med ett trinn. Det må fylles ut på grunnlag av det opprettede rutekartet.

Ellers har utfylling av ressursspesifikasjonen ingen forskjeller fra det som ble gjort tidligere.

Driftsskjema for MES-delsystemet

I programmet har vi satt opp produksjonsanlegg, lagt inn rutekart og ressursspesifikasjoner, opprettet en ordre for produksjon – du kan begynne å planlegge.

Arbeid med PUD og produksjonslogistikktjeneste:

Etter bestilling opprettes produksjonsstadier.

Scener er utstyrt med materialer.

En produksjonsplan dannes - stadiene er fordelt etter verksteder, etter typer arbeidssentre, etter tilgjengelige planleggingsintervaller. Tidsplanen er lagret.

Arbeidet til butikksjefen (ennå ikke implementert i MES versjon 2.2, men tilgjengelig i versjon 2.1):

Basert på de opprettede produksjonsstadiene, dannes en detaljert produksjonsplan i verkstedet (nå er denne informasjonen lagret i dokumentet "Ruteark"). AWP "Scheduling of MES production" brukes. Ved generering av tidsplanen tas den valgte planleggingsmodellen (tidsplanoptimaliseringskriterier) i betraktning.

Tidsplanen angir nøyaktig på hvilket tidspunkt, hvilken operasjon som skal utføres på et bestemt arbeidssenter.

Etter å ha lagret tidsplanen, er operasjoner tilgjengelige i utstyrsoperatørens arbeidsstasjon "Utførelse av operasjoner". Avhengig av hvilken metode for operativ ledelse som velges i avdelingen, skal operatøren enten merke de utførte operasjonene (godta dem for arbeid/merke ferdigstillelse) eller kun registrere de avvik som har oppstått i disse. prosess (ekteskap, forsinkelse i oppstart av arbeid, etc.).

Hvis det er forsinkelser i arbeidsprosessen, vises en indikasjon på problemet på arbeidsstasjonen til avsenderen til MES-produksjonsplanleggingsbutikken. Han regner om arbeidsplanen.

I noen tilfeller kan forsinkelser påvirke ikke bare tingenes tilstand i verkstedet, men også hele produksjonsprosessen som helhet (når en produksjonsordre utføres i flere verksteder). I en slik situasjon indikeres problemet automatisk på arbeidsplassen til PUD-ansatte. Problembestillinger og produksjonstrinn vil bli vist (ennå ikke implementert i MES versjon 2.2). PUD-spesialisten kan bygge om produksjonsplanen for å eliminere avvik.

En video som demonstrerer bruken av MES-delsystemet er i fullversjonen av kurset på linken.

Konklusjon og oppnådde resultater

Ved å bruke ganske enkle programinnstillinger og den typiske funksjonaliteten til "1C: ERP", var vi i stand til å dekke alle produksjonsbehovene i planleggingen:

Arbeidsplanen bygges med en nøyaktighet på 1 minutt.

Ved planlegging tas alle finessene i den teknologiske prosessen i betraktning.

Planlegging av arbeider, utstyr, personell, spesial snapp.

Alle deltakere i prosessen er utstyrt med praktiske arbeidsstasjoner i programmet.

Problemene som har oppstått i produksjonsarbeidet eskaleres automatisk til det nødvendige beslutningsnivået, for deres automatiserte eliminering.

Funksjonaliteten til MES-programmet er åpen for forbedringer - du kan ganske enkelt, ved å bruke 1C-plattformen eller ved å bruke 1C ekstern komponentmekanisme, koble til og kontrollere fra programmet alt produksjonsutstyr som har et datautvekslingsgrensesnitt. Har du hørt et sted at "1C" bare er regnskap? Dette er dumt. Mest sannsynlig er forfatteren av uttalelsen rett og slett dårlig kjent med emnet.

Evnen til å styre storskala produksjon i "1C: ERP" på eksemplet fra skipsbyggingsindustrien

Innledende bemerkninger

Denne delen vil ikke inneholde en detaljert beskrivelse av alle funksjonene ved å sette opp programmet for slike oppgaver; snarere er dette generelle betraktninger som kan være nyttige for de som er forvirret over valget av et fremtidig bedriftsstyringssystem.

Vurder funksjonene til skipsbygging:

Hvert skip er et eget prosjekt, som oftest har målrettet finansiering.

Prosjektets varighet måles i flere måneder, og noen ganger til og med år. En betydelig del av tiden brukes på å sammenstille normativ og referansedokumentasjon for prosjektet. Noen ganger utføres utformingen av skipet parallelt med konstruksjonen.

Byggingen av et skip er en kombinasjon av "pull"-styringsmetoder på toppnivå (hele skipsbyggingsbedriften jobber med ett mål - å fullføre prosjektet) med seriell "push"-produksjon av individuelle verksteder.

Produksjonsanlegg kan lokaliseres i betydelig avstand fra hverandre - arealet til et verft er målt i titalls kvadratkilometer. Innenlandstransport av kjøpte og ferdige enheter kan kreve bruk av jernbanetransport.

Produksjonsarbeidet skal være fullt balansert med logistikk, både internt og eksternt.

Generelt er dette en ekstremt kompleks produksjon, sammenlignbar i kompleksitet med rakett- og romindustri. Når det gjelder varigheten av arbeidet, overgår den flyindustrien, og er sammenlignbar i kompleksitet med den.

Eksempler på bruk av funksjonaliteten "1C: ERP" for å administrere et verft

Prosjektreferanse Dokumentasjonsstyring

"1C:ERP" inneholder ikke innebygde CAD-verktøy, men støtter omfattende integrasjon med andre programmer. Du kan laste opp et dokument av hvilket som helst format til systemet, hovedkravet er tilstedeværelsen av en beskrivelse av strukturen til de opplastede dataene.

Det er mange ferdige prosesser i 1C-språket som utveksler data med ulike CAD-systemer. Spesialistene ved Razdolie Exhibition Centre hadde erfaring med å designe integrasjonen av 1C: UPP og 1C: ERP med flere forskjellige løsninger.

Gitt de rike egenskapene til 1C:ERP, er det ingen tvil om at programmet har tilstrekkelig funksjonalitet når det gjelder organisering av regulatorisk og referanseinformasjon for arbeid i bransjen.

Noen flere fordeler med programmet:

Evne til å lagre versjoner av objekter. Ved utforming av et fartøy er det ofte nødvendig å utvikle dokumentasjon iterativt - designeren foreslår en designløsning som er avtalt og foredlet av teknologer og leverandører. Noen ganger er det flere løsninger, noen ganger må du "rulle tilbake" til forrige versjon av dokumentet. Alt dette kan organiseres i "1C: ERP".

Evnen til å koordinere prosjektdokumenter - denne funksjonaliteten er tilgjengelig i en forenklet form i selve 1C:ERP, men tilstedeværelsen av "sømløs" integrasjon med 1C:Document Management lar deg løse problemet med å koordinere dokumenter av enhver grad av kompleksitet.

Lagringsevne eksterne filer og integrering av filarkivet med programkataloger. Ganske ofte kreves det i tillegg til produksjonsstandarden (ressursspesifikasjonen) tilgang til produktskissen. "1C:ERP" lar, om nødvendig, legge ved en ekstern fil til enhver katalog og dokument. Versjonsstyring er også tilgjengelig for eksterne filer.

Prosjektledelse

Siden skipsbygging er et prosjektarbeid, spiller passende verktøy en viktig rolle. prosjektledelse. Hva kan 1C:ERP tilby her?

Tilstedeværelsen av "sømløs" integrasjon med "1C: Document Management" lar deg få programvare som ikke er dårligere i funksjonalitet enn programmet "Microsoft Project".

Evnen til å integrere 1C:ERP med Primavera Systems-løsninger lar deg administrere skipsbyggingsprosjekter i et kjent miljø og laste opp de genererte designoppgavene til 1C:ERP, hvor de vil bli brukt til å administrere virksomheten.

Tilstedeværelsen av ferdige spesialiserte forbedringer "1C: ERP" for prosjektledelse vil bidra til å fullstendig forlate ytterligere verktøy.

Målrettet prosjektfinansiering

Skip bygges aldri bare sånn – for salg er det oftest en spesifikk kunde som allerede har gjort et betydelig forskudd og vil vite hva pengene hans brukes på.

Hvis vi snakker om en militær- eller statlig ordre, så er disse kravene enda strengere. Hvordan kan 1C:ERP hjelpe her?

Programmet har en "separator" av regnskap - aktivitetsretningen. Ved skipsbygging vil dette være et prosjekt. I samsvar med aktivitetsområdene kan du dele inntekter og utgifter, og kontantstrøm. Det er ganske enkelt å bruke standardverktøy for å sette opp et system for økonomisk budsjettering for prosjekter og organisere den nødvendige treasury.

Siden 2015 har programmet støttet kravene til FZ-275.

Jeg vil også merke meg at Razdolie Exhibition Centre er en anerkjent leder innen automatisering av forsvarsbedrifter, og vi har omfattende egen utvikling på dette området. Dessuten er flere prosjekter allerede fullført for automatisering av forsvarsbedrifter ved 1C: ERP, der et av hovedkravene til kunden var kravet om å organisere separat ordreregnskap.

Innkjøpsledelse

Et skipsbyggerselskap kjøper mye materialer, deler, ferdige enheter og utstyr. Et viktig krav kan være organisering av separate innkjøp, når skipets kunde skal vite hva som ble kjøpt og i hvilket volum, til hvilke behov det ble brukt.

Her vil mekanismene for separat levering av "1C: ERP" hjelpe. Du kan knytte alle kjøp til oppdrag (dine prosjekter) og spore skjebnen til enhver lagervare i programmet, uansett hvordan den beveger seg gjennom varehus og avdelinger.

Salgsledelse

Salget av et fartøy er en ganske komplisert, flertrinns forhandlingsprosess. Her vil CRM-delsystemet "1C: ERP" hjelpe oss, samt integrasjon med "1C: Document Management":

Du kan gjennomføre fullverdige forhåndssalgsaktiviteter i programmet: utnevne og kontrollere møter, forhandlinger, samtaler.

Du kan bruke programmets innebygde e-postklient slik at ingen kommersiell informasjon går tapt.

Du kan bygge en salgsforretningsprosess i programmet og kontrollere stadiene, bygge en salgstrakt.

Designdokumenter ( kommersielle tilbud, utkast til kontrakter og avtaler) kan lagres og koordineres i programmet.

Du kan organisere et elektronisk sekretariat i programmet - alle dine innkommende og utgående meldinger vil bli levert til destinasjonen, og du vil kunne kontrollere responstiden og handlingene som utføres.

Alt dette er integrert med hverandre og integrert med andre undersystemer av "1C: ERP" - en avtale fra CRM blir til juridisk kontrakt, det avtales i programmet, et prosjekt planlegges, prosjektet blir til en produksjonsordre, og så videre. Dette er knyttet til pågående forhandlinger med kunder/leverandører.

Resultatene av alle aktiviteter kan vises i delsystemet for å overvåke målindikatorer (prosjekter) og administrere arbeid online.

Produksjonskontroll

Selv om skipsbyggingsindustrien er ekstremt kompleks, er denne kompleksiteten mer "kvantitativ" enn "kvalitativ". Hovedsaken her er å velge de riktige styringsverktøyene fra "1C: ERP" og da vil det ikke være noen problemer.

Bruk "pull"-metoden for styring klokt - prosjektet ditt er en ordre som hele bedriften jobber under.

Bruk produksjonsplaner for repeterende produksjonsbutikker. Fyll ut planer automatisk, basert på behovene til pågående prosjekter, med hensyn til serieproduksjonen.

Dra nytte av det faktum at du om nødvendig kan legge til materialer etc. til produksjonsstadiene Dette vil bidra til å løse problemer forårsaket av at du på tidspunktet for oppstart av prosjektet ennå ikke har all prosjektdokumentasjonen.

Bruk forsyningsordninger, angi standardlager av materialer - dette vil lette planlegging og automatisere prosessene for å forsyne produksjonen med materialer.

Tilnærming rimelig til beskrivelsen av produksjonsteknologier i programmet. For mange detaljer kan gjøre en bjørnetjeneste. La prosessen her være iterativ.

Bruk aktivt mekanismen for tilleggsdetaljer om programobjekter: egenskaper og serier av nomenklatur. Bruk dem til å få "universelle" ressursspesifikasjoner, som automatisk beregnes på nytt i programmet i henhold til de spesifiserte parametrene til de nødvendige produktene.

Opprett produksi programmet (bruk linken med "1C: Document Management").

Koble sammen logistikkerne og produksjonsveilederne dine gjennom leveringsmekanismer. Hvis de jobber som et team, vil det være mye mindre problemer i produksjonen.

Organiser automatiserte arbeidsplasser i verkstedene for lagerholdere, regnskapsførere, produksjonsansatte - dette vil tillate deg å administrere bedriften online.

Sett opp automatisert lasting av design og regulatorisk dokumentasjon for et prosjekt fra CAD-systemer. Automatiser prosessene for dokumentgodkjenning i programmet. Dette vil fremskynde arbeidet betraktelig.

Kontakt selskapet Exhibition Center "Razdolie", vi ansetter spesialister som har jobbet i bransjen i lang tid og kjenner detaljene til komplekse bransjer.

Alle disse er ganske banale anbefalinger, og de vil neppe bli en slags "åpenbaring". Men hovedoppgavene for produksjon i skipsbygging er de samme som for andre produksjonsbedrifter, bare de kan forverres av anleggets skala. Derfor vil et viktig stadium for enhver ledelsesaktivitet her alltid være planleggings- og organiseringsfasen, samt tilgjengeligheten av kvalifiserte spesialister.

Konklusjon

Kan 1C:ERP brukes i skipsbygging, flyproduksjon osv.? Det er mulig, og dette er ikke en "propaganda", men resultatet av lange refleksjoner og modellering utført av de ansatte ved Razdolie Exhibition Center. I tillegg til vår utvikling i denne retningen, er det eksempler på allerede fungerende løsninger eller automasjonsprosjekter som er i en eller annen fase av beredskap fra andre partnere til 1C.

Må programmet forbedres? Sannsynligvis ja, hovedsakelig vil de være knyttet til organiseringen av prosjektledelsesprosessen. Selv om det vil være mulig å prøve å bruke ferdige verktøy.

Vil noen "fantastiske" maskinvareressurser (servere osv.) kreves her? Mest sannsynlig vil det være nødvendig å oppdatere deler av utstyrsflåten. Men disse investeringene vil være nødvendige uansett om du velger "1C: ERP" eller et bedriftsledelsesprogram produsert av et kjent utenlandsk selskap.

En annen ting er at forskjellen i prisen på prosjekter for implementering av disse programvareproduktene vil være slik at hvis du velger "1C: ERP", vil du ikke bare betale for hele automatiseringsprosjektet for et mindre beløp, men også kjøpe alle de nødvendige serverne for resten av midlene. Og det vil fortsatt være penger igjen til et motivasjonsfond for prosjektdeltakere.

Konklusjon

Dessverre er det i ett kurs umulig å dekke alle problemene som er knyttet til bruken av "1C: ERP" i produksjonen.

Vi har her forsøkt å gi deg det største antallet levende eksempler på praktisk bruk av programmet i arbeidet ditt. Vi håper at de var og vil være nyttige for deg. Kursmateriellet vil bli supplert, vi sender kursoppdateringer til alle som har registrert seg på nettsiden vår (påmelding via lenken).

Vi planlegger å fortsette å snakke om eksempler på bruk av 1C: ERP-programmet. Dette vil være tilsvarende kurs om funksjonaliteten til programmet (budsjettering og planlegging, salg, innkjøp, logistikk) - registrer deg, så sender vi omgående kursoppdateringer og nytt materiell.

Senere vil opplæringsmateriell bli gitt ut, som vil gi eksempler på oppsett og bruk av programmet i enkelte bransjer - kjemi, Mat industri, maskinteknikk, etc. Vi vil gjerne høre dine forslag om hva du ønsker å vite om programmet.

Razdolie-Consult-spesialister gjennomfører gratis ekspressundersøkelser på stedet, vi er klare til å komme til deg og evaluere kostnadene ved å automatisere virksomheten din og forretningsresultatet som vil oppnås etter implementeringen av programmet. Avreise til Moskva og Moskva-regionen er gratis, i tilfelle avreise til regionene er det nødvendig å betale for reise og opphold til selskapets spesialister ( arbeidsgruppe ekspressundersøkelser for 1-2 personer).

Hvis du selv er en bedrift som implementerer 1C-produkter og trenger hjelp til et prosjekt, er vi klare til å yte metodiske tjenester og installasjonsovervåkingstjenester. Vi er også klare til å gjennomføre felles seminarer for dine potensielle kunder.

Om forfattere

Mironenko Andrey Alexandrovich

I 1997 ble han uteksaminert fra Volgograd State University, fordypning «Anvendt matematikk og matematikk. metoder innen økonomi.

I mer enn 10 år jobbet han som leder for IT-avdelinger i store industribedrifter.

Gjelder også:

Volgograd regionale avdeling handelsnettverk Pyaterochka, leder for IT-avdelingen.

Volgograd kjøttforedlingsanlegg, stedfortreder administrerende direktør DEN.

Volgograd Shipbuilding Plant, assisterende generaldirektør for IT.

Gruppe av selskaper Novokor (produksjon og engros rørleggerarbeid og tapet), IT-direktør.

Aksentgruppe av selskaper (diversifisert industriell holding), IT-direktør.

Siden 2014 har han jobbet som leder for bedriftsprosjekter ved Razdolie Implementation Center, kundene til prosjektene er datterselskaper av Rosnano, Rostec, TechMash.

Spesialisering: automatisering økonomistyring(produksjon, salg, logistikk, budsjettering).

Gribkov Evgeny Alexandrovich

I 2001 ble han uteksaminert fra Ulyanovsk State University med en grad i teoretisk fysikk.

Siden 2000 har Evgeny Aleksandrovich jobbet ved Razdolie Implementation Center. For tiden er han leder for Implementeringssenteret.

I for tiden EC "Razdolie" er en av lederne i Russland når det gjelder antall fullførte og pågående prosjekter for implementering av "1C: ERP Enterprise Management 2".

Gribkov Evgeny Alexandrovich har en rekke publikasjoner i bransjemedier og taler på utstillinger og konferanser.

Om selskapets utstillingssenter "Razdolie"

Razdolie Implementation Center er en av de ledende partnerne til 1C, som har status som 1C: Kompetansesenter for ERP-løsninger. Teknologien for gjennomføring av prosjekter ved Razdolie Exhibition Centre er sertifisert for samsvar med den internasjonale kvalitetsstandarden ISO 9000.

Implementeringssenteret "Razdolie" ble grunnlagt i 2000 og har siden oppstarten spesialisert seg på implementering av automasjonsprosjekter for industribedrifter basert på programvareproduktene "1C: Production Enterprise Management 8" og "1C: ERP Enterprise Management 2". For øyeblikket inntar Razdolie Exhibition Centre en ledende posisjon når det gjelder antall fullførte automatiseringsprosjekter ved 1C: ERP Enterprise Management 2.

Den største kompetansen til Razdolye Exhibition Centre er innen automatisering av maskinbyggende bedrifter, kjemisk industri og næringsmiddelindustrien. Tradisjonelt er spesialistene på Razdolie messesenter ikke bare engasjert i automatisering økonomiske funksjoner i virksomheter, men også operativ ledelse og planlegging (inkludert produksjonsplanlegging).

25. juni 2019 ble det kjent at 1C i løpet av de neste to-tre månedene vil lage en internasjonal versjon av sitt ERP-system (Enterprise Resource Planning, enterprise resource planning), som vil være enklere å implementere for kunder i utlandet på grunn av enklere tilpasning til lokale realiteter.

Vi satte oss som mål å isolere kjernen fra det russiske ERP, renset for "russisk lovgivning", som kan brukes i forskjellige land som grunnlag for å utvikle lokale løsninger. Samtidig, fra hans ord, kan man konkludere med at det russiske ERP i fremtiden vil bli utviklet på grunnlag av denne spesielle kjernen,

Betaversjonen av den internasjonale ERP med indeksen 2.5.3 vil bli utgitt i august eller september 2019. Deretter vil den bli ferdigstilt basert på innkommende partnerkrav.

Alexey Monichev er sikker på at 1Cs arbeid med den engelske versjonen av ERP vil komme ikke bare utenlandske, men også russiske brukere til gode på grunn av den akselererte utviklingen av funksjonaliteten.

Spesielt, ifølge topplederen, innenfor rammen av dette prosjektet, vil det være en betydelig utvikling av IFRS-delsystemet ( internasjonale standarder regnskap) og en fullt tilpassbar RAS-kontoplan (russiske regnskapsstandarder utgitt av Finansdepartementet) vil vises.

2018: Integrasjon av Yandex.Checkout-modulen i 1C:Enterprise-produkter

2017

"1C-Rarus" forbereder modulen "1C: Customer-Builder"

18. oktober 2017 kunngjorde 1C-Rarus-selskapet forberedelser for utgivelsen av produktet 1C: Customer-Builder. Modul for 1C:ERP”, som lar deg automatisere prosessene for bygging, salg og utleie av eiendom og investeringsaktiviteter.

Utgave 2.4

Regulert regnskap

• Det gis mulighet for å spesifisere et identifikasjonsnummer (skattenummer). juridisk enhet utenfor den russiske føderasjonen.
• Det støttes å lagre detaljene til TIN og KPP til motparten i de mottatte fakturaene.
• Mekanismen for å vise informasjon om registrering hos skattemyndighetene er optimalisert egne underavdelinger organisasjoner allokert til en egen balanse.
• Registreringen av særskilt beskatningsprosedyre for eiendomsskatt er endret.
• Oppdaterte deklarasjonsformer og beregning av eiendomsskatteforskudd.
• Støttet momsregnskap for eksport av varer.
• Det er definert en ny prosedyre for kontosetting ved registrering av transaksjoner av oppgjør med motparter ved bruk av parametere for HFC-oppgjør.
• Prosedyren for å sette opp regnskap innenfor arbeidsplassen «Oppsett av refleksjon av dokumenter i regulert regnskap» er optimalisert.
• Implementert separat regnskap for kontrakter i henhold til kravene føderal lov N 275-FZ.

Regnskapsføring av anleggsmidler

Et scenario for organisering av regnskap for anleggsmidler er lagt til, der:

• alle typer regnskap for anleggsmidler (regulerte, internasjonale og ledelsesmessige) er basert på operasjonelle konturdata;
• enkeltdokumenter brukes for alle typer regnskap;
• mulighetene for å registrere transaksjoner med anleggsmidler i internasjonal regnskapsføring bringes i tråd med tilsvarende muligheter i regulert regnskap;
• uavhengig forvaltningsregnskap for anleggsmidler støttes i tilfelle nedleggelse av regulert og internasjonal regnskapsføring;
• er optimalisert for å utføre beregninger med et stort antall regnskapsobjekter.

Personalledelse og fakturering lønn

Regulerte personaljournaler og lønn er forenet med konfigurasjonen "Lønn og personalstyring PROF", utgave 3.1.3.

Servicealternativer

• For å lage et territorium distribuerte systemer mekanismen for distribuerte informasjonsbaser (RIB) er lagt til. Ved å bruke denne mekanismen synkroniseres konfigurasjonsendringer og data blir fullstendig konsolidert mellom den sentrale databasen (RIB sentral node) og alle perifere databaser (RIB perifere noder).
• For utvikling av e-handelsoppgaver er det lagt til en mekanisme for å lage og publisere dine egne 1C-UMI-sider. Mekanismen er implementert som en del av en egen tjeneste for automatisert opprettelse og fylling av nettstedet "med ett klikk".
• Mekanismen for å vedlikeholde og utvikle konverteringsregler ved å bruke det universelle Enterprise Data-formatet er forenklet, støtte for versjon 1.4 er implementert.

Krav

For å bytte til utgave 2.4, må du installere en versjon som ikke er lavere enn 2.4.1 av "ERP Enterprise Management 2"-konfigurasjonen. Utgave 2.4 krever versjon 1C:Enterprise 8.3.10 eller høyere.

"1C: ERP Enterprise Management 2" kan kjøpes, leies eller brukes i skyen.

Utvikling av regulert regnskap

Dannelse av posteringer i henhold til dokumenter

• Mulighet for automatisk oppslag regnskap kun dokumenter kontrollert av en regnskapsfører
• Opprette en konto for materialer som overføres til behandling
• Refleksjon av montering/demontering av varen uten bruk av konto 20
• Sette opp salgskontoer for UTII

• Utfylling av pkt. 7 i merverdiavgiftsmeldingen
• Praktisk arbeidsplass for overføring av merverdiavgift til budsjett for enkeltdrift
• Støtte for MVA-regnskapsfunksjoner ved import av varer fra EAEU
• Utvikling av funksjonaliteten til skatteagenten for mva
• Under utvikling (til versjon 2.4.3) MVA står for "lang produksjonssyklus"

• Regnskapsføring av tap fra tidligere år til formålene skatteregnskap med fortjeneste
• Under utvikling (til versjon 2.4.3) regnskapsføring av reserver for fremtidige utgifter

Særskilt regnskap for Statens forsvarsordre

Plan-fakta kostnadsanalyse

Utvikling av produksjonsstyring

På nivå med bedriftsplaner

• Planlegging etter retninger (prosjekter, kontrakter) støttes
• rullerende planlegging
• Implementerte automatisk ende-til-ende planlegging av produksjon av alle ledd - fra ferdige produkter til innkjøpte materialer
• Manuelle justeringer av planer støttes
• Under utvikling (til versjon 2.4.3) planlegging av restmaterialer
• Under utvikling (til versjon 2.4.3) kumulativ utførelse av planer

På nivå med tverravdelingsledelse

• Samtidig ansettelse av flere arbeidssentre på et trinn støttes

På nivå med intrashop-ledelse

• Under utvikling (til versjon 2.4.3) skiftdaglige oppgaver og ny arbeidsplass for "manuell" tildeling av operasjoner

• Spesifikasjoner for målte produkter støttes
• Betydelig utviklede formler for beregning av ressursforbruk i spesifikasjoner og rutekart
• Under utvikling (til versjon 2.4.3) støtte for reparasjonsproduksjonsprosesser

GIS-integrasjon

Tilgjengelighet fra skyen

I juli 2017 vil flaggskipet "1C" - "1C: ERP Enterprise Management 2" - være tilgjengelig fra 1cfresh.com-skyen i testmodus. Dette ble annonsert av direktøren for "1C" Boris Nuraliev.

Til å begynne med starter en pilotfase, som sørger for gratis bruk av applikasjonen. I fremtiden vil den estimerte kostnaden for tjenesten være fra 1500 rubler per bruker per måned.

1C mener at 1C:ERP i 1C:Enterprise 8-tjenesten via Internett vil være praktisk for små bedrifter med kompleks produksjon som krever produksjonsplanlegging og regnskapsevne. Produktet er også rettet mot nye bedrifter som er klare til å bygge sine forretningsprosesser basert på de typiske egenskapene til "1C: ERP", geografisk distribuert produksjon og handelsselskaper liten og mellomstor skala.

Produktet kan også være av interesse for brukere av andre løsninger som ønsker å prøve å bruke «1C: ERP» på sine data, mener selskapet.

Tidligere, i mai, tillot 1C partnere å lease 1C:ERP til kunder. Minimumskostnaden for en arbeidsplass i dette tilfellet er fra 1000 rubler. per måned ved installering på kundens utstyr.

Leasing av 1C:Enterprise-programmer er et raskt voksende segment av 1C-virksomheten. For mai 2017 er mer enn 60 tusen arbeidsplasser utleid. Salgsveksten i 2016 var 37 %. 1C programvareleiekontrakter er inngått med 54 store selskaper som bruker mer enn 12 000 lisenser. En ordning har blitt populær når et insourcingselskap i et holdingselskap blir leietaker og leverer programvare til sine datterselskaper.

I følge 1C, per mai 2017, bruker rundt 1600 organisasjoner 1C: ERP Enterprise Management-løsningen i Russland.

2016

Dynamikk i salg av standard ERP-løsninger "1C"

Per 25.10.2016: 1268 kunder har kjøpt den kommersielle versjonen av 1C:ERP 279-implementeringer har blitt publisert på 1C-nettstedet.

"1C: ERP Enterprise Management 2" versjon 2.2

Posisjonering 1C: ERP i forhold til andre 1C-løsninger

Mer enn 100 spesialister er involvert i utviklingen

• 1C:ERP inneholder 7,5 millioner linjer med kode

Implementeringer i produksjon

• Tilpasset styring og regnskapsmodell 3 ledelsesnivåer, valgfritt
• Volumetrisk planlegging
• Intershop timeplan
• Intrashop timeplan
• Reduserte kvalitetskrav til NSI
• Regnskap for material- og ressursbegrensninger
• Støtte for juridiske krav

Utvikling i versjon 2.2

• Bevaring av metodikken
• Arkitekturoptimalisering
• Produktivitetsøkning
• Utvikling av materiallogistikk
• Forenkling av primærregnskap
• Utvikling av ergonomi
• Arkitekturoptimalisering
• Forbedring av pålitelighet
• Øke beregningshastigheten
• Beregning av kostnadene for produkter under behandling
• Omberegningsoptimalisering
• Redusert minneforbruk
• Innebygde diagnostikk- og testverktøy

Kostnadsberegning i 1C: ERP

• Kvantitativ fordeling av partier etter FIFO
• MVA Inkludering / Eksklusjon
• Foreløpig kostnadsberegning
• Fordeling av tillegg utgifter
• Fordeling av indirekte kostnader og lønn
• WIP-andelsberegning
• Beregning av kostnaden i henhold til systemet med lineære ligninger

Treasury i 1C:ERP

• Integrasjon med andre ERP-delsystemer
• Utarbeidelse av dokument med ett klikk
• Praktisk betalingskalender
• Støtte for oppgjørsbetalinger under 275-FZ
• Bytt med banker i DirectBank-format
• Automatisk bokføring av inngående betalinger
• Godta betalinger gjennom Yandex.Checkout

Bytte fra andre applikasjoner til 1C:ERP

Åpen for å endre system

Den plattformorienterte tilnærmingen tillater:

• Bruk ditt forretningsorienterte utviklingsspråk
• Reduserer utviklingstiden
• Fremskynder læringsprosessen for utviklere
• Utfør en gang skriftlige søknader:
• På forskjellige operativsystemer– Windows, Linux, macOS
• På forskjellige DBMS - MS SQL, Oracle, IBM DB2, PostgreSQL
• I forskjellige alternativer - lokalt, klient-server, sky, distribuert, ...

2015: "1C: ERP Enterprise Management 2" i utgave 2.1

Frem til dette punktet var UE 2.0 i status som en betaversjon. Selv om ganske store kunder også var involvert i implementeringen av UE 2.0 i 2013, dreide det seg ikke om fullverdige kommersielle installasjoner, men om kundenes undersøkelse av muligheten for å bytte til denne ERP-en og en foreløpig bekjentskap med funksjonaliteten.

Prisen på hovedleveransen (versjon 8.3-plattform, applikasjonsløsning og lisens for en arbeidsstasjon) var den samme og var 14,5 tusen rubler for alle partnere. unntatt 1C-applikasjonsserveren (72 tusen rubler for en enkelt server, uten klynging; prisene for ulike serveralternativer varierer fra 14,4 tusen rubler til 180 tusen rubler) og direkte lisenser for arbeidsplasser (for 100 arbeidsstasjoner - 300 tusen rubler, for 500 arbeidsstasjoner - 1,48 millioner rubler).

Nå er beløpene blitt kjent: den anbefalte utsalgsprisen for UE 2.0, som vises på salg 31. desember 2013, er 360 tusen rubler. Dette settet inkluderer ikke server- og flerbrukerlisenser, men inkluderer 1C:Enterprise 8.3-plattformen, ERP Enterprise Management 2.0 og Application Solutions Design System-konfigurasjoner, en konfigurator, en lisens for én arbeidsstasjon og dokumentasjon.

Også for 990 tusen rubler. du kan kjøpe et ekstra utvidet sett: bedriftsversjon av UE 2.0 med arbeidsflyt, server og 100 brukerlisenser. Husk at leverandøren tidligere lovet at når den endelige versjonen av UE 2.0 vises, vil selskapet gi 70 % rabatt til kunder som allerede har brukt betaversjonen og vil kunne bekrefte dette. "1C" tok denne prosentandelen av prisen grunnforsyning og trukket de resulterende 252 tusen rubler. fra prisene på begge leveringssett. Den totale prisen for brukere av betaversjonen er 108 tusen rubler. og 738 tusen rubler. hhv.

2012

1С:ERP Enterprise Management 2.0

Løsningen "1C: ERP Enterprise Management 2.0" er utviklingen av den mest brukte for tiden i Russland og CIS-landene ERP-systemer-klasse "1C: Manufacturing Enterprise Management" versjon 1.3 (1C: SCP) og tar hensyn til erfaringen som er oppnådd over 10 år med å bruke dette systemet i storskalaprosjekter med hundrevis og tusenvis av jobber (mer enn 16 000 bedrifter bruker løsningen " 1C: Manufacturing Enterprise Management "). Mer enn 500 bedrifter har allerede blitt brukere av 1C:ERP Enterprise Management 2.0.

Løsningsfordeler

• funksjonalitet på nivå med ERP-systemer i verdensklasse;
• 1C:Enterprise 8.3-plattform som støtter arbeid via Internett, inkludert skyteknologier og arbeid med mobile enheterÅh;
• tilgjengelighet av spesialiserte løsninger som utvider funksjonene til systemet (PDM, EAM, PMO, ITIL, CRM, MDM, WMS, TMS, BSC, ECM, CPM, etc.);
• et nettverk av partnere med mange års erfaring med implementering av ERP-systemer.

Automasjon produksjonsprosesser Og finansielle aktiviteter forbedrer virksomhetens effektivitet og konkurranseevne, forbedrer forholdene for intern og ekstern revisjon, fremmer vekst investeringsattraktivitet selskaper. Løsningen "1C: ERP Enterprise Management 2.0" lar deg bygge et omfattende informasjonssystem for bedriftsledelse som sikrer rettidig bruk ledelsesbeslutninger, åpenhet av forretningsprosesser og evaluering av effektiviteten til bedriften, individuelle divisjoner og personell.

Utvikling og innovasjon i 1C:ERP i forhold til 1C:UPP:

• Det nye gir styring av overganger mellom butikk og på operasjonelt nivå, operasjonell utsendelse, flaskehalsstyring og utstyrshåndtering.
• Delsystemet for organisering av reparasjoner lar deg føre oversikt over reparasjonsobjekter, registrere driftstid, kontrollere implementeringen av nåværende og ikke-planlagte reparasjoner.
• Systemet med kostnadsregnskap og kostnadsberegning gir detaljering til sammensetningen av startkostnadene, synlighet og kontroll over gyldigheten av beregningen.
• Undersystemet for økonomistyring lar deg føre poster i sammenheng med aktiviteter, bruke fleksible regler for fordeling av kostnader. Funksjonaliteten til statskassen lar deg administrere kontanter effektivt.
• Forbedrede budsjetteringsmekanismer og -verktøy bruker en tabellbasert budsjetteringsmodell, som lar deg administrere budsjettprosessen effektivt og visuelt ved hjelp av et Gantt-diagram.
• Delsystemer for automatisering av handel og lageraktiviteter gir effektiv styring av salgsprosessen, tillater bruk av mobile arbeidsplasser for lagerarbeidere og salgsrepresentanter.
• Kunderelasjonsadministrasjon lar deg evaluere resultatene av markedsføringskampanjer, spore stadier av transaksjoner med kunder, danne en salgstrakt og analysere effektiviteten til ansatte.
• Anskaffelsesstyringsdelsystemet inkluderer spesialiserte arbeidsplasser som tillater, i samsvar med forsyningsreglene, automatisk å beregne behovet for innkjøp av varer og materialer.
• Innenfor rammen av den regulerte regnskapsfunksjonaliteten gis det refleksjon forretningstransaksjoner for finansielle regnskapsgrupper, muligheten til å føre regnskap i sammenheng med separate divisjoner (grener) av virksomheten, automatisk støtte for regnskap for "kompleks" merverdiavgift uten tilleggsinnstillinger.
• Funksjonaliteten til personalstyring og lønn lar deg opprettholde personellregister, som er nødvendig for store produksjonsbedrifter, for å beregne lønn i henhold til produksjonsdata.
• Undersystemet for internasjonal finansiell regnskap (IFRS) lar deg føre journaler og utarbeide rapporter ved å bruke ulike metoder for å utarbeide rapporter, kombinere data fra RAS, driftsregnskap og parallellregnskap.
• Konfigurasjonsmodellen leveres i IDEF0-notasjonen i "1C: Application Design System" (DSSS), som gjør det enklere å designe, implementere og vedlikeholde informasjon System bedrifter.

Mulighetene til flaggskipsløsningen til 1C

Overvåking og analyse av ytelsesindikatorer for virksomheter

Målindikatormonitoren brukes til å kontrollere og analysere målindikatorene til bedriften. Verktøyene til løsningen "1C: ERP Enterprise Management 2.0" lar deg analysere gjeldende verdier av indikatorer og dynamikken i endringene deres, for å få en kort eller utvidet form for presentasjon av indikatorer, med en grafisk visning av data og tolkning av verdier.

Nøkkelegenskaper:

• bygge en hierarkisk modell av mål og mål;
• opprettelse av ulike varianter av indikatorer med mulighet for sammenligning;
• overvåking av målindikatorer med transkripsjoner av innledende data;
• muligheten for å analysere økonomiske resultater etter aktivitet;
• forskjellige grafiske former for analytiske rapporter;
• tilgang fra en mobil enhet (nettbrett, smarttelefon).

Verktøy for overvåking og analyse av ytelsesindikatorer lar deg:

• angi et ubegrenset antall målytelsesindikatorer og ulike alternativer for deres analyse;
• kontrollere arbeidet til organisasjonen i sanntid, "dekke hele virksomheten på et øyeblikk";
• rettidig identifisere avvik fra planen, negativ dynamikk, vekstpunkter;
• dechiffrere indikatorer med detaljer til individuelle forretningstransaksjoner.

Støtter arbeid på mobile enheter. "1C: ERP Monitor" er en spesiell applikasjon for mobile enheter som lar deg:

• raskt se statusen til mål i form av diagrammer og detaljerte rapporter;
• dechiffrere mål ved hjelp av rapporter;
• se kontaktinformasjonen til partnere, deres dossierer, samt ringe dem;
• selektivt synkronisere data for å fremskynde arbeidet.

1C:ERP Enterprise Management 2.0-løsningen implementerer et sett med rapporter som lar ledelse og ledere motta nødvendig informasjon fra systemet for rettidige ledelsesbeslutninger.

Planleggingssystem

Bruken av "1C: ERP Enterprise Management 2.0" sikrer det koordinerte arbeidet med bedriftstjenester for konstruksjon og gjennomføring av salgs-, produksjons- og anskaffelsesplaner.

Systemet støtter flere planleggingsnivåer:

• støtte for planlegging av flere scenarier;
• separasjon av mål- og kontrollplaner;
• tilstedeværelsen av ulike alternativer for å fylle ut planer (data fra tidligere perioder, formler, dataimport, etc.);
• muligheten for å bruke sesongmessige koeffisienter;
• automatisk planlegging av materialer for å sikre produksjonsplanen;
• kontrollere riktigheten og balansen til planene, vurdere gjennomførbarheten av etterspørselsplaner på bekostning av planene
• sikkerhet;
• tilgjengelighet av plan-fakta analyseverktøy.

Produksjonskontroll

Produktdatabehandling

"1C:ERP Enterprise Management 2.0" lar deg organisere en enkelt database med forskrifts- og referanseinformasjon som er nødvendig for produksjonsstyring. Ressursspesifikasjoner setter det normative behovet for material- og arbeidsressurser for produksjon av produkter og beskriver produksjonsprosessen for å produsere produktet. Produksjonsruten er satt av produksjonsstadier på nivå med avdelinger (verksteder) med muligheten til å sette nøkkelressurser. Produksjonsstadiet kan detaljeres med et rutekart til teknologiske operasjoner.

Produksjonsordrestyring

I "1C: ERP Enterprise Management 2.0" er to nivåer av produksjonsstyring implementert. På toppnivået (nivået til hovedavsenderen), i samsvar med produksjonsruten for produktet, dannes en volumkalenderproduksjonsplan for å koordinere aktivitetene til produksjonsenhetene. Prinsippet om intervallkontroll er implementert, som gjør det mulig å redusere plankvalitetens avhengighet av påliteligheten til tidsnormer.

På verkstedplanleggingsnivået utføres operativ planlegging av produksjonen, under hensyntagen til lasting av utstyr og utførelse av oppgaver mottatt fra sjefssenderen i den nødvendige tidsrammen. På verkstednivå gis trinn-for-trinn-planlegging ved hjelp av optimaliseringskriterier, verktøy for modellering av produksjonsprogrammet implementeres.

Dannelse av produksjonsplanen

Produksjonsplanen er dannet på grunnlag av salgs- og produksjonsplaner, kundeordrer, interne bestillinger, inkludert bestillinger for utstyrsreparasjoner. Behovet for produksjon konverteres i systemet til en kø av produksjonsordrer, tar hensyn til prioriteringer og nødvendig tid for å produsere produkter. Oppgaver som skal løses:

• vurdering av gjennomførbarheten av bestillinger for produksjon innen datoen for kravet;
• dannelse av produksjonsprogrammer (planer) koordinert seg imellom for separate divisjoner;
• optimalisering av bruken av material- og arbeidsressurser av produksjonsenheter;
• operativ styring av endringer og avvik i produksjonsplaner.

Intrashop ledelse

Produksjonsplan c frister utførelse av produksjonstrinn er grunnlaget for organisering av arbeid i avdelinger. Planlegging av arbeid innenfor produksjonsleddet utføres av lokal ekspeditør. De lokale dispatcher-planene fungerer i planleggingsintervaller basert på gjeldende produksjonssituasjon, trommel-buffer-tau-metoden, MES/APS-algoritmer støttes. Automatisk regnskapsføring av arbeidsytelse ved hjelp av et strekkodesystem tilbys.

Funksjoner til den lokale ekspeditøren:

• kontroll over levering av ressurser for stadiene som utføres;
• planlegging av utført arbeid, lasting av arbeidssentre;
• valg for behandling av lokale produksjonspartier (dannelse av ruteark);
• overvåke implementeringen av produksjonsprosesser i enheten din;
• omlegging av utførelse av ruteark;
• rettidig melding til sjefssender om kritiske avvik fra produksjonsplanen.

Organisering av reparasjoner

Administrasjonsfunksjonalitet implementert vedlikehold og reparasjon av utstyr. Automatisering av reparasjonsaktiviteter er utformet for å sikre effektiv bruk av bedriftens eiendeler:

• forberedelse, planlegging og kontroll av arbeid for å forhindre nedetid av utstyr (planlagte inspeksjoner, oppdagelse av avvik i tidlige stadier, forebygging av feil);
• sikkerhet Høy kvalitet produserte produkter ved å overvåke tilstanden til utstyret (rettidig utskifting av forbruksvarer og reservedeler, kontroll av driftstid og gjenværende levetid);
• redusere kostnadene ved å opprettholde utstyrsytelsen;
• innføring av enhetlig regelverk for tilbud og finansiering av reparasjonsarbeid.

Funksjonaliteten til delsystemet løser følgende oppgaver:

• registrering og lagring av informasjon om gjenstandene som brukes, parametrene for deres drift, parametrene for planlegging av deres periodiske vedlikehold;
• registrering av utstyrsproduksjon i henhold til spesifiserte forskrifter;
• planlegge periodisk planlagt vedlikehold.

Kostnadsstyring og kostnadsberegning

For å bygge et effektivt kostnadskontrollsystem i bedriften, bruke eksisterende reserver og konsekvent redusere kostnadene, brukes avanserte teknikker og et sett med funksjonelle verktøy. I "1C: ERP Enterprise Management 2.0" tildeles kostnadene følgende form:

• Kostnad for produserte produkter - kostnader gjennom divisjoner henføres til ordre for produksjon og produkter (utført arbeid).
• Økonomisk resultat - gjenstandene for regnskap er aktivitetsområder, organisasjoner (inkludert med det formål å danne overskudd og tap av organisasjoner), ansvarssentre i form av divisjoner.
• Kostnaden for anleggsmidler - dannelsen av kostnadene for fremtidige anleggsmidler og immaterielle eiendeler, regnskap for kapitalkonstruksjonskostnader, FoU.

Følgende tilnærminger brukes til å analysere og bygge et kostnadsstyringssystem:

• innsamling av all informasjon om foretakets utgifter gjennom operasjonelle (ressursforbruksstandarder, egenskaper ved utført arbeid, etc.) og kostnadsegenskaper ved forretningsprosesser;
• allokering av betydelige og kontrollerbare kostnader;
• bruk av ulike prosedyrer og metoder for å allokere kostnader til kostnadene ved utstedelser og det økonomiske resultatet til foretaket;
• dannelse av verdien av omløps- og anleggsmidler, utgifter til forskning og utvikling og kapitalkonstruksjon;
• dannelse av hovedkostnaden for emisjoner i henhold til kostnadsposter med en gitt klassifisering av kostnader.

Det økonomiske resultatet viser effektiviteten til foretaket og karakteriserer egenkapitaltilstanden for rapporteringsperioden. Verktøy "1C: ERP Enterprise Management 2.0" gir dannelsen av økonomiske resultater og gir verktøy for deres analyse, og automatiserer følgende oppgaver:

• dannelse av økonomisk resultat i aktivitetsområdene;
• dannelse av generelle og separate økonomiske resultater;
• regnskap for andre inntekter og utgifter.

Bruken av "1C-Electronic Document Management" (1C-EDO) lar organisasjoner bruke utveksling av juridisk viktige elektroniske dokumenter i stedet for papirmedier. Papirløs arbeidsflyt bidrar ikke bare til å redusere portokostnadene, Forbruksvarer, vedlikeholde arkiver, men øker også effektiviteten i organisasjonen.

Implementering av 1C: ERP Enterprise Management 2.0

1C anbefaler brukere å implementere 1C:ERP Enterprise Management 2.0 i nært samarbeid med 1C-partnere som har den nødvendige kompetansen innen integrert virksomhetsautomatisering på 1C:Enterprise 8-plattformen, en stab av sertifiserte spesialister, - partnere med status "1C: ERP-senter".